精益生产管理（效率突破，品质突破）

企业总经理、生产副总、生产部长、工程师、中高层管理人员

◆掌握精益生产的核心思想精髓，如何通过推行精益生产来降低成本，提高经营业绩，打造企业的核心竞争力；
◆学习和掌握精益生产常用工具；
◆掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法来降低库存，提升流程的整体效率
◆学习如何通过单元化生产（CELL PRODUCTION）实施来化解多品种少批量给企业带来的困惑；
◆掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，缩短交货周期；
◆精益生产项目推行步骤：1、项目启动；2、项目中短期计划的制定；3、项目进度控制；4、项目阶段性总结；5.项目实施过程中的问题与解决

第一篇、精益思想篇
一、 精益生产方式的由来
二、 PS丰田生产模式
三、 LP精益生产
四、 精益思想（Lean Thinking）的五大原则
1. 价值的确定
2. 价值流的识别和分析
3. 增值过程的流动
4. 客户拉动
5. 尽善尽美
五、 精益企业的成功之道--成功的公司如何面对机会和挑战
1.丰田汽车（Toyota）
2.丹纳赫集团（Danaher）
3.博世（Bosch）
4.船井电机（Funai）
第二篇 精益意识篇
一、 变革（Change Management）的意识
1. 变革给企业带来的影响
2. 变革的误区
3. 帮助员工拥抱变革
4. 企业利润及成本模式分析
二、 价值（Value）的意识
1. 企业生存和发展的价值
2. 客户定义的价值
3. 价值流/价值链
4. 价值分析VA/价值工程VE
三、成本、浪费与价值的意识
1. 企业常见的8种浪费
2. 识别并挖掘浪费
3. 寻找浪费的4M方法
4. 消除浪费和零缺陷
※ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析
四、库存意识
1. 企业库存的来源和危害
2. 如何有效的消除库存
五、 效率意识
1. 假效率与真效率
2. 个别效率与整体效率
3. 可动率与运转率
六、全局意识
1. 对整个制造流程进行分析
2. 对单面流程进行分析的危害
3. 不断的改善
第三篇、精益工具篇
一、精益现场基础管理工具
1、5S现场管理
2、目视化管理
3、标准化管理
二、精益品质管理工具
1、TQM
2、源流管理
3、防错管理（POKAYOKE）
4、零缺陷管理（ZD）
三、精益流程管理工具
1、整流化管理
2、约束理论（TOC）
3、价值流图（VSM）
四、精益设备管理工具
1、全员生产保全（TPM）
2、综合设备效率（OEE）
3、快速换模（SMED）
五、 准时化生产（JIT）系统
1、什么是JIT生产
2、后工程拉动
3、工程的整理化
4、必要的生产数由Takt（节拍时间）决定
5、小LOT生产
六、 自动化管理系统
1、工程过程品质控制
2、从省力化到省人化
3、从省人到少人化
4、从少人化到简便自动化（LCIA）
3、Andon
4、人机分离
七、现场改善活动
1、改善提案制度
2、VA/VE（价值分析/价值工程）
3、IE（工业工程）
4、QCC活动
第四篇、精益生产推行步骤
一、项目启动的必要条件：
合适的团队组建；
成员职责、目标；
最高管理者授权；
启动大会的规格与主持
二、项目中短期计划的制定：
项目的分解计划；
样板线、试点工程的选择；
项目月计划、周计划
三、项目进度控制：
现场项目管理与问题解决；
周项目进度会议；
月总结会议；
日常进度沟通
四、项目阶段性总结：
阶段性总结报告；
收益分析；
改善案例展示与宣传；
颁奖与激励
五、项目实施过程中的问题与解决
部门协作问题；
失败的挫折
第五篇 问答、互动
学员提问
布置作业

机械制造专业出身，具有近20年企业生产管理经验，其中16年日资跨国企业生产运作管理实践经历, 5年以上企业管理培训和咨询经验。长期任职于胜美达（Sumida）集团，历任品质保证、生产技术、制造管理主管及精益生产经理等职务,曾多次赴日本并接受日本TPS(丰田生产系统)专家的直接指导,曾担任集团内华南区制造工厂精益生产系统经理, 先后参与多项重大生产营运流程改善、品质系统改善、生产现场改善和提案改善专案，成功推动多个企业精益生产系统的建立和实施,成效卓著。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。擅长6S生产现场管理、精益生产方式、工厂流程再造、品质保证零缺陷管理、TPM全面生产性维护、IE工业工程、生产成本控制、交货期管理的培训、辅导和咨询等。
特别是，陈老师在长期的咨询辅导制造型企业的5S现场改善, 精益(Lean)活动推进、TPM全员参与的生产性管理等课题中，在不断服务客户的基础上,针对中国制造业推广运用形成了系统的管理咨询解决方案和专项能力提升突破方案,以及客户专业人才培养方案等,积累了宝贵的经验和智慧,成为了华南地区乃至中国独有的专业品牌服务项目。