TPM全面生产维护实战训练

设备操作与设备管理部门的各级管理人员、车间主任及各级管理人员、现场改善项目负责人

1、了解TPM基本内容、掌握TPM工作重点、使学员弄清楚TPM的核心内涵
2、学会计算设备总效率、如何提高总效率
3、学会问题描述、掌握故障排除的一般方法
4、培养学员的思维习惯、学会制定纠正措施
5、使学员熟练掌握TPM推进的步骤与方法
6、培养小组团队意识、掌握建立TPM小组的工作方法
7、使学员能成功的主持一个小组改进并进行成果汇报
8、使学员能参与评审标准制定。

第一部分：精益生产与设备管理
1、设备管理的困惑与问题；
2、设备管理的定义；
3、精益工厂的设备管理；
4、世界工厂对我们的启示
5、我们的差距在哪里？
第二部分：TPM的起源和基本思想
1、TPM的起源
2、TPM的含义
3、TPM的三大理念
4、TPM的四“零”目标
5、TPM一大基石和八大支柱
6、一大基石的内涵
7、八大支柱的内涵
8、预防哲学是TPM的核心思想
9、TPM导入的12大步骤
第三部分：以现场为中心的自主管理
1、自主管理的内涵与定义
2、自主管理的目的
3、自主管理的着眼点
4、自主管理的3个阶段
5、自主管理的7个步骤
6、自主管理TPM成功的要点
7、自主管理的三现主义（现场、现物、现实）
8、自主管理的三者主义（TOP管理者、改善推进者、现场操作者）
9、TOPDOWN与BOTTOMUP
10、案例分析
第四部分：实现自主管理的工具
1、自主管理工具概述
2、员工自主性是如何形成的
3、形式化、行事化和标准化的含义
4、工具1：红牌作战
5、工具2：看板作战
6、工具3：目视管理
7、工具4：标准作业
8、工具5：定点摄影
9、工具6：防错机制
10、工具7：厂内外参观活动
11、工具8：厂内诊断活动
第五部分：以设备为中心的专业保全
1、 设备管理在生产活动中的重要性
2、 设备管理的领域范围
3、 设备管理的目标
4、 专业保全的作用和意义
5、 专业保全的方式
6、 专业保全的2大评价指标
7、 设备的8大浪费与综合设备效率OEE
8、 专业保全的6大步骤
第六部分：以效益为中心的主题改善
1、 LOSS的认识
2、 急性LOSS与慢性LOSS
3、 消除急性LOSS的方法和工具
4、 消除慢性LOSS的方法和工具
5、 缺陷与LOSS的关系
6、 故障“0”化与缺陷的消除
7、 主题改善课题的一般方法
主题改善第一步：发掘问题
主题改善第二步：选定项目
主题改善第三步：追查原因
主题改善第四步：分析资料
主题改善第五步：提出办法
主题改善第六步：选择对策
主题改善第七步：草拟行动
主题改善第八步：成果比较
主题改善第九步：标准化
第七部分：以品质为中心的品质保全TPM
1、 品质保全概要
2、 品质保全的前提
3、 品质保全的基本思路
4、 品质保全的位置
5、 品质保全的7个步骤
6、 品质保全成功的秘诀
第八部分：设备初期管理
1、设备使用前保养活动
2、初期管理的重点
3、MP设计
4、初期管理事例
第九部分：人才培养技能提升
1、 人才培养技能提升简介
2、 人才培养教材举例
第十部分：事务部门效率化
1、事务部门TPM的特征
2、事务部门TPM评价指标体系
3、事务部门环境改善TPM七步骤法
4、文件废弃和缩减的方法
5、文件的保管方法
6、临时文件的保管方法
第十一部分：安全卫生环境（SHE）活性化
1、安全问题分析
2、Heinrich法则
3、安全卫生环境管理组织及活动
4、安全卫生环境评价
5、安全卫生环境对策
6、安全卫生TPM的实施
第十二部分：案例分享

机械制造专业出身，具有近20年企业生产管理经验，其中16年日资跨国企业生产运作管理实践经历, 5年以上企业管理培训和咨询经验。长期任职于胜美达（Sumida）集团，历任品质保证、生产技术、制造管理主管及精益生产经理等职务,曾多次赴日本并接受日本TPS(丰田生产系统)专家的直接指导,曾担任集团内华南区制造工厂精益生产系统经理, 先后参与多项重大生产营运流程改善、品质系统改善、生产现场改善和提案改善专案，成功推动多个企业精益生产系统的建立和实施,成效卓著。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。擅长6S生产现场管理、精益生产方式、工厂流程再造、品质保证零缺陷管理、TPM全面生产性维护、IE工业工程、生产成本控制、交货期管理的培训、辅导和咨询等。
特别是，陈老师在长期的咨询辅导制造型企业的5S现场改善, 精益(Lean)活动推进、TPM全员参与的生产性管理等课题中，在不断服务客户的基础上,针对中国制造业推广运用形成了系统的管理咨询解决方案和专项能力提升突破方案,以及客户专业人才培养方案等,积累了宝贵的经验和智慧,成为了华南地区乃至中国独有的专业品牌服务项目。