TPM管理实战公开课

企业总经理、生产副总、部长、主任、工程师、设备主管、班组长

【培训收益】：
◆ 让学员掌握现代制造业的最高管理模式——TPM（5S管理的“升级版本”）；
◆ 同学员分析TPM推行不到位的原因，并如何避免两张皮的尴尬境地；
◆ 让学员掌握推行TPM管理的最高模式PRO-3M管理的核心和精髓；
◆ 让学员知道企业自主管理的最高形态“自动自发、自主自治”；
◆ 设备的最大可能实现自动化，必通过过能工解决人工短缺问题！
◆ 使企业的设备维护成本称为同行业中最低的，效率最高的，从而实现企业的低成本生产；
◆ 让学员学会劣化复原、设备的维护和保养方法，提高设备的性能
◆ 如何构建精益企业的TPM管理模式；
◆ 实现企业节能减排、保护环境、降低成本的梦想。

培训完毕，考试合格后颁发结业证书

第一天
一、TPM概述
l.精益生产的起源和含义
2.TPM在精益生产中的地位
3.TPM的概念、意义及作用
4.TPM的一大观念
5.TPM的二大基石
6.TPM的三大思想
7.TPM的四大体系
8.TPM的五大组织
9.TPM的七大目标
10.TPM的八大支柱
【案例分析】三星的崛起
二、TPM推动的步骤
1.经营层的决定导入
2.幕僚人员的设置
3.TPM的导入教育
4.基本方针与目标的设定
5.建立TPM推展专责机构 6.展开TPM的基本计划拟订
7.TPM推行大会
8.效率化的个别改善
9.建立自主养护体制
10.建立保养部门的计划保养体制
11.提升操作、保养技术的训练
12.设备初期管理体制的建立
13.落实TPM活动与水准的提升
【案例分析】TPM推行不彻底的原因剖析
三、TPM的一大观念
l.TPM推行不到位的原因
2.三星的崛起（李健熙案例分析）
3.做好TPM的前提——思想观念的转变
四、TPM的二大基础
1.5S推行不到位的原因分析
2.SGA的运作模式
3.SDA的运作模式
[案例分析]如何彻底5S推行
第二天
五、PRO-3M之MY-machine
1. MY-machine的目标
2、设备基本条件的整备:清扫、点检、润滑、紧固（堵漏、防错）
①设备清扫基准、制度、流程的构建及问题分析
②设备点检基准、制度、流程的构建及问题分析
③设备润滑基准、制度、流程的构建及问题分析
④设备防错方法、规范、措施的研讨和问题分析
3.设备管理看板的制作和展示及其意义
4.设备故障源头的探究和措施
5.设备故障数据的收集（工单）
[案例研讨]如何设计维修工单、清扫基准、点检基准等
六、PRO-3M之MY-job
1.MY-job的目标
2.设备操作SOP
3.工序操作SOP
4.分析工具PM分析&5W分析
5.FMEA分析
6.TWI/OJT/OPL
[案例分析] opl的作用实施
7.七大浪费的消除
七、PRO-3M之my-arae
1.MY- arae的目标 2.layout布局和5S彻底实施
3.目视化
4.活动板（小组、车间、公司）
5.六源消除
6.IE工业工程
八、设备综合效率（OEE）的管理
1.设备的七大损耗及其分类
2.认识OEE的三个构成因素：时间稼动率，性能稼动率，良品率。
3.OEE计算要素
4.OEE计算实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE
5.如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标
6.案例分析：
[案例分析] ：瓶颈设备的OEE管理
九、TPM活动的核心技术
l. MTBF分析（平均修理时间）
2.MTTR分析（平均故障时间）
3.提高质量的M-Q分析
4.最低保养成本分析
5.PM分析
6.设备周期成本费用LCC
第三天
十.TPM管理的八大支柱
1.自主保全---创造“自动自发”
2.焦点改善---现场改善技巧
3.计划保全
①专业保全的三级保养及设备寿命周期LCC
②专业的预防维修
③设备能力指数CMK
④设备的点检管理
⑤设备的润滑管理
⑥以可靠性为中心的预防维修RCM
⑦维修成本管理
⑧维修备件管理
⑨优化的设备维修工作流程
4.开发管理
①“零缺陷”的FMEA
②设备维护前瞻性预测
5.品质保全
①实现品质管理的防错法POKA-YOKE
②质量管理工具DMAIC五步法 ③SPC统计过程控制
6.教育培训
①提高团队整体工作能力的OPL
②提高员工个人工作能力的OJT
③一线主管TWI的四大步骤
7.事务保全
①如何消除部门扯皮现象
②部门协作流程
8.环境保全
①KYK
②KYT
[案例分析]
十一、SMED
1.SMED的原理
2.SMED的步骤
3.SMED的注意事项
4.SMED的操作案例分析
十二．如何在中国企业成功实施TPM
[案例分析]

张进忠老师是国内极少数在精益生产领域和设备管理领域有着较高造诣的咨询师。
12年世界500强日资外企中高层管理工作经验和设备管理经验，一年韩国TPM研修经验，十多年精益生产项目推行经验。对RCM、设备点检技术、LP、TPM、设备预防维修管理有深入的研究和丰富的实践经验。