LCEM设备生命周期管理

设备的管理应从设计阶段开始，满足功能需求，可靠稳定且价格合理的设备是设计的目标。
BM->PM->TPM->TnPM：目前市面关于设备管理类培训主要集中在TPM-全员生产力管理，包括自主维护、预防维护、设备改善等。主要集中在设备投用后如何提高设备稳定性，减少设备故障及维修，但忽视了设备设计，设备日常管理，资产管理及设备后期处理，如改造、报废等。
本培训结合讲师二十年的工作及实践经验，涵盖从设备需求调研、设备设计到设备报废处理的全生命周期的管理-TLCEM。

LCEM设备生命周期管理

时间地点：2013年06月22-23日 上海
培训费用：3580元/人（包括授课费、讲义、证书、午餐等）

课程背景：
TPM:大家都熟悉，其中提到了MP（维护预防），DM（设计维护），设备的维护应从设计阶段开始。但TPM并未指导如何去做MP、DM。
成本:设备的设计决定了设备的可靠性，TPM强调设备全生命周期的成本，必然包含设备设计，安装，使用，维护，改造，重利用及报废等。
现状:目前国内关于设备管理更多集中在设备投入使用后的维护，以保障设备使用寿命、性能及加工质量。
目标:设备的管理应从设计阶段开始，满足功能需求，可靠稳定且价格合理的设备是设计的目标。
BM->PM->TPM->TnPM：目前市面关于设备管理类培训主要集中在TPM-全员生产力管理，包括自主维护、预防维护、设备改善等。主要集中在设备投用后如何提高设备稳定性，减少设备故障及维修，但忽视了设备设计，设备日常管理，资产管理及设备后期处理，如改造、报废等。
本培训结合讲师二十年的工作及实践经验，涵盖从设备需求调研、设备设计到设备报废处理的全生命周期的管理-TLCEM。
课程大纲：
第一单元：设备设计流程
1.设备设计调研
设备需求，设备能力分析
同行同类设备资料收集
设备预算
2.设备设计准则（总体要求）
结构/功能/精度/材质/关键部件
可操作性/可维护性/人因工程/安全性
3.设计详细要求
功能实现/工作环境/EHS要求
操作要求/维护要求
设备履历/相关文件
案例：某设备设计详细要求
4.生产工艺说明
产品参数/生产流程/工艺要求
5.设备设计步骤
设计草案
详细设计
设计失效模式分析-DFMEA
设备制造
6.关键部件要求
标准件选择/非标件的标准化
7.文件资料要求
整机装配图/非标件图纸/部件明细清单
8.报价明细要求
案例：某设备报价明细单
9.保密协议要求
案例：设备设计书实例
第二单元：设备可靠性评估
我们的期望是从设计阶段就考虑提升设备的健壮性，成为免维护或少维护的设备。所以设备在交付后，使用前应该做可靠性评估。评估结果作为交付流程的一部分
使用稳定性-MTBF
性能稳定性
产品质量稳定性-Cpk分析
第三单元：设备成本控制
1.设备成本构成
a.材料成本
标准件/非标件/装配材料
b.加工成本
表面处理/机加工/装配
c.设计成本
d.管理税收
2.设备成本控制方法
a.成本分析方法
b.价值工程
价值工程介绍
价值工程要素-功能/成本/价值
提高价值的途径
价值工程的工作顺序
c.招标议价
案例：价值工程分析实例
第四单元：设备的接收与安装
1.外观验证
3.功能验证
4.性能验证
5.附属验证
6.设备接收
7.设备的安装
选址与布局设计
安装相关事项
第五单元：TPM简介（简略）
1.TPM的起源及演进过程
2.TPM的理论基础-海因里奇三角
3.TPM的主要内涵
TPM的八大支柱活动
TPM的四个导入阶段
TPM的十个关键成功因素
4.TPM实施带来的效果
第六单元：TPM之自主管理
1.TPM自主管理介绍
2.TPM自主管理七步法介绍
AM0-准备阶段
AM1-初期清扫
不良点标签
清扫临时标准
AM实施流程
AM2-污染源和困难部位对策
污染源和困难部位寻找
污染源分析方法
AM2目标
AM3-制定暂行基准
暂行基准书
视觉管理
AM4-总点检
了解设备结构，熟悉设备
发现和修复轻度缺陷
人员培训和能力提高
AM5-自主点检
点检分类
点检作业表
点检准备
人员培训和能力提高
AM6-标准化
上述活动的标准化
自主活动拓展到设备周边
AM7-完全自主活动
自主活动的PDCA
TPM自主管理的要点及组织方式
案例: 某企业自主维护活动介绍
讨论: 认识我们工厂TPM的现状
资料: 自主活动相关表格
第七单元：TPM之计划维护
1.维护种类介绍
预防性维护
预测性维护
故障维护
纠正维护
紧急维护
2.自主维护&计划维护及技能分担
3.自然劣化与强制劣化研究
4.计划维护步骤
设备现状评估
劣化复原及薄弱部位改善
建立计划维护体制-组织/计划/预算
改善维护活动
维护预防的活动
预测维护的研究
5.计划维护活动管理
维护计划与管理-维护周期，何设备
维护信息管理-维护记录及改进措施
备品备件管理-预测及库存研究
维护成本管理
6.计划维护推行步骤
7.设备重要度评估
8.TPM的两大重点指标
MTBF-故障平均间隔时间
MTTR-故障平均处理时间
第八单元：设备损失与重点改善
1.设备六大损失介绍
设备故障
切换/调整
开停机
速度损失
小停机/空转
质量缺陷返工
2.设备损失时间瀑布流
3.设备综合效率介绍-OEE
时间利用率
设备利用率
产品合格率
4.定义关键设备
5.建立和运用OEE的六步法
6.内部损失与外部损失-OEE与设备利用率
7.降低设备损失方法
练习：设备综合效率计算
8.重点（个别）改善
重点（个别）改善活动的步骤
重点（个别）改善活动的工具
OPL-One Point Lesson
SGA-Small Group Activity
AB-Activity Boards
9.TPM之教育训练
TPM员工的级次
培训方式
技能矩阵
TPM教育训练六步体系
TPM教育训练主要内容
TPM相关模板
案例：TPM活动提高SMT线OEE案例
第九单元：设备日常管理
设备履历及档案建立
设备维修台账
设备资产管理
设备全生命周期成本管理-LCC
设备的重利用，销售及报废流程

张先生

东南大学硕士研究生学历；曾赴瑞典总公司及公司在美国，德国，马来西亚，印度等分公司进行工业工程（IE）、TPM及精益生产等方面的技术交流及培训。高级工程师，拥有一项国家专利局颁布的实用新型发明专利。
市五一劳动奖章获得者。
某著名大型合资企业设备维修主管、精益生产经理，著名大型外资企业质量经理、精益生产经理、IE工业工程部经理。
近二十年内、外资企业（一家合资，一家外资，均为特大型企业）设备维修、工程技术，生产质量，物料管理等部门管理工作经历，有丰富的精益生产、工业工程（IE）技术、质量管理等方面的工作经验；精通工业工程，精益生产，卓越制造，丰田生产系统等。授课推崇务实、讲求实效，属于典型的实战型培训讲师；培训过程主要以课程体系为主线，全程案例研习、角色演练、小组讨论、工作实务模拟并同时伴以咨询式培训等形式，引导学员参与，并注重其丰富的企业实际改进案例的分享。
曾经培训过的企业有：大众汽车、德尔福汽车空调、德尔福德科电子、天合汽车零部件、萨克斯汽车零部件、ABB、劳伦茨胶带、联合汽车电子、西门子、耀华皮尔金顿汽车玻璃、罗伯特•博士、华德火花塞、SKF汽车轴承、韩泰轮胎、巴斯夫、飞利浦、Polyone聚合体、欧姆龙、德国米诺测量仪表、梅兰日兰、宝适汽车部件、宝捷丽钢精密机电模具、欧文斯科宁、麦格纳唐纳利、华纳圣龙、江铃李尔内饰系统、高克联管件、申雅密封件、伊顿发动机、金龙联合汽车、道达尔等公司。