精益生产—十大精益工具的运用

总经理/制造/生产/质量总监&经理

第一单元 (基础篇) 精益原理
1. 精益生产系统起源(LPS Origin)
2. 精益生产的特征是消除浪费(LPS to Eliminate Wastes)
3. 工厂中的七大浪费7 Wastes
1) 过量生产浪费Waste of Over-Production
2) 纠正缺陷浪费Waste of Correction
3) 多余工序浪费Waste of Over Processing
4) 过度库存浪费Waste of Excess Inventory
5) 物料运输浪费Waste of Conveyance
6) 多余动作浪费Waste of Motion
7) 等待时间浪费Waste of Waiting
第二单元 (工具篇) 实现精益生产的工具
1. 工具一:5S-工作场地有序安排(Workplace Organization)
2. 工具二:目视化管理(Visual Management)
3. 工具三:标准化作业(Standardized Work)
4. 工具四:全员生产维护(TPM)
5. 工具五:问题解决(Problem Solving)
6. 工具六:现场改善(Kaizen)
7. 工具七:防错(Pokayoke)
8. 工具八:看板(Kanban)
9. 工具九:快速换模(SMED)
10工具十:价值流图析(VSM)
工具一:5S-工作场地有序安排(Workplace Organization)
1) 1 S整理– 分离及丢弃(筛选)Segregate & Discard (“Seiri”)
2) 2 S整顿– 排序及识别(分类)Arrange & Identify (“Seiton”)
3) 3 S清扫– 清扫及日检(清扫)Clean & Inspect Daily (“Seiso”)
4) 4 S清洁– 经常重访(保持)Revisit Frequently (“Seiketsu”)
5) 5 S素养– 主动保持(自律)Motivate To Sustain (“Shitsuke”)
工具二:目视化管理(Visual Management)
1) 使标准目视化 Make standards visual
2) 显示异常情况 Show abnormalities
3) 显示实际与目标之间的差距Show actual to target
4) 指导与解释Instruct and explain
5) 信息交流Communicate information
工具三:标准化作业(Standardized Work)
1) 标准化的定义和目的Definition & Purpose of Standardization
2) 标准化作业的定义Definition of Standardized work
3) 标准化作业的3要素(节拍Takt Time作业顺序Work Sequence,标准在制品Standard WIP)
4) 标准化作业组合表的制作(Creating of SOS)
5) 标准化作业的期望
工具四:全员生产维护(TPM)
1) TPM概述What TPM
2) TPM设备关联分析Why TPM
3) TPM组织及职责界定Who TPM
4) TPM系统实施的七大步骤How TPM
5) TPM自主维护保养的七个层次 Where TPM
工具五:问题解决(Problem Solving)
1) 问题分析与解决综述Overview of PAS Activities
2) 描述问题Problem Description
3) 定义问题Problem Definition
4) 确定原因所在Locate Point of Cause
5) 调查原因Cause Investigation
6) 补救及长期对策 Band/Aid & Long-term Countermeasure
7) 跟踪和检查Follow-Up & Check
8) 鱼骨图因果分析法Fish Bones Analysis
9) 问题交流与解决报告Problem Communication &Solving Report
工具六:现场改善(Kaizen)
1) 现场改善的主要理念Kaizen Ideas
2) 现场改善“三现主义”What-where-how
3) 现场改善屋的基础Gemba Foundation
4) 现场改善提案制度及品管圈Suggestion plan
5) 现场改善建立学习型组织Learning Organization
6) 现场改善的金科玉律Gemba Principles
工具七:防错(Pokayoke)
1) 防错的概念Concept of Error Proofing
2) 防错的意义Purpose of Error Proofing
3) 差错的代价Why are Mistakes a Problem?
4) 防错的好处Benefits of Error Proofing
5) 防错管理的5阶段 Steps Error Proofing
6) 工作现场的防错装置Error Proofing devises at shop floor
7) 防错方法 Methods of Error Proofing
工具八:看板(Kanban)
1) 看板的定义Kanban Definition
2) 看板的种类Kanban Catergraies
3) 看板的实施Kanban Implementation
4) 看板系统实施要点Kanban Key Points
5) 看板应用的8项条件8 Kanban Conditions
6) 看板系统的维护Kanban Maintenance
工具九:快速换模(SMED)
1) 快速换模的定义SMED Definition
2) 快速换模的目的SMED Purpose
3) 快速换模的改善步骤SMED Steps
4) 快速换模改善的具体内容SMED Kaizen
5) 丰田快速换模案例分享SMED TPS Csae
工具十:价值流图析(VSM)
1) 价值流分析的全景介绍VSM Whole Picture
2) 绘制价值流现状图VSM-Current
3) 分析价值流现状图VSM-Future
4) 价值流图析在现场的应用VSM-Gemba
5) 某美资跨国公司的价值流图分析VSM-Case
6) 运用PDCA实施精益变革计划VSM-PDCA
第三单元 (推行篇) 启动精益之旅
1. 精益是一种思维生产方式(Lean is a Thinking Production System)
2. 企业导入精益的瓶颈剖析(8 Lean Barriers)
3. 实施精益从现场管理做起(8 Gemba Tasks: SQDCMMIP)
4. 精益管理模式精髓是尊重员工(Lean Pith Respects People )
5. 现在就启动你的精益之旅(Start Your Lean Journey Now)

施增虎
精益生产专家，新乡奖唯一华语讲师
28年跨国企业从业经历，具有较丰富的跨国企业管理、咨询与培训经验
18年精益生产实践经历，具有较丰富的精益生产(TPS丰田生产系统)咨询经验
曾任世界500强企业首任培训师，美国TBM咨询集团高级管理顾问
曾在美国、澳洲、德国、日本、新加坡、韩国、泰国、香港等地学习和培训
曾任职
美国通用汽车中国区首任培训师
上海梅赛德斯奔驰车辆技术有限公司精益生产主任顾问
全球改善集团精益管理学院 (Lean Management Academy, KICG)院长
JMC (日本制造业管理研究中心)高级研究员
CCOE卓越运营中国中心(美国新乡奖The Shingo Prize中国区域合作机构)总经理
清华、北大、交大总裁班特邀讲师
复旦大学(Fudan University)管理学院特聘教授
国资委央企管理水平评价方法与工具研究员，中美六西格玛中国区副总裁
培训与辅导的代表企业
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