工厂全面成本降低与管理

制造企业董事长/总经理/副总/厂长，财务/生产/计划/物流/品质/工程等部门
总监/经理/主管和与此相关的人士。本课程非常适合老总带领中高层干部一起参加学习。

未来五年，40-50%的低附加值劳动密集型制造企业将要倒闭，这不是耸人听闻。假如企业总体成本能降低10%，企业利润能增加多少！！！
从制造系统的角度进行全方位的成本控制，一个成功的实战案例强过百千个空洞理论！与实战专家面对面，定能让您少走弯路，直达成功！
工厂全面成本降低与管理
赚一块钱看别人的脸色 ，省一块钱看自己的角色。

2012年12月21-22日 上 海
2013年1月11-12日 广 州
【标准费用】3200元/两天/人（含学费、讲义、午餐、税费、茶点等）
免费诊断：同一企业六人以上参加本课程，老师课后可到企业提供半天免费诊断，结合企业现状，提供针对性的辅导与咨询。
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全球经济举步维艰，市场竟争越来越恶烈，订单变得更难以获取，然而企业各种成本却不断在上升，特别是通货膨胀和用工成本表现更为特出；同时企业承担的社会责任越来越重，导致利润不断在萎缩。现在的制造业真不容易做呀！！！
如何适应这个市场与环境，令企业在生存中求发展呢？
开源节流，既要大力拓展市场，同时又要强化内部管理，双管齐下，只有这样才能提升企业竟争力，确保基业长青。
痛苦中求变，思路决定出路，该是炼内功的时候了，以往的粗放管理模式已不适用了。
微利时代，10%的成本降低，可以带来双倍利润的增长，这块金矿该是挖掘的时候了。谁能最大限度地削减成本，谁就能获得更大的利润空间，谁就有资本坚持和发展下去。
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【课程特点】
专业： 老师拥有十几年在世界500强企业高层管理经验，十二年从事企业咨询行业的经验积累，曾为二百多家制造企业提供过“工厂全面改善”与“精益生产”等咨询项目服务”，并为600多家企业提供过《精益生产》《IE工程》《工厂全面改善》《中高层干部能力提升训练》等内训课程培训服务，是一位经验丰富的实战派专家。
实用：切合制造企业实际，以全新的视角审视成本，掌握各个环节压缩成本的方法与管控工具。
实效：环环相扣、招招见效，可测量、可比较，成本管控不再是一句空话，而是沉沉甸的效果。


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【课程大纲】
第一部分、当今制造企业面临的问题和成本压力
1、 当今制造企业面临的问题、困境与压力
2、市场机会利润与管理利润的区别
3、传统观念中成本的构成
4、管理者如何识别真假成本？
5、 如何识别可控与不可控成本？
6、 提升企业利润的策略与途径
7、微利时代10%的成本降低等于提升一倍的利润.
案例分析、分组研讨

第二部分、如何构建企业成本管理‘整体像’
1、经营规划、成本战略对企业利润的影响---案例分析
2、系统机制、运营流程对效率和成本的影响---案例分析
3、采购与物流如何做到最大限度的降低成本
4、库存与材料损耗如何降到最低限度
5、如何消除生产活动中一切不增值的浪费
6、如何通过精益生产、IE工程、现场改善等手段提升生产效率
7、如何提升产品质量降低质量成本
8、如何在产品设计阶段就将产品成本降下来
9、 如何管控和减少日常工作中不必要的支出和费用
10、如何营造全员成本改善文化
案例分析、分组研讨

第三部分、会卖不如会买---如何构建双赢的供应链关系
1、建立合理、互利互惠的供应商管理体系
2、 全球供应链的演变
3、 标准供应链运营参考模型---案例分析
4、 供应链战略采购与成本管理
5、供应商定价策略分析
6、如何协作供应商降低低成本---案例分析
7、降低采购成本的三种策略和十八种技巧---案例分析
8、采购过程控制
9、正确考核采购人员
10、正确考核供应商
案例：国内某知名上市公司供应成本管控案例分析
中山某小型民企供应商管理成功案例分享

第四部分、库存、材料损耗、与内部物流运作成本
1、库存是万恶之首---正在呑食企业的利润
2、如何平衡库存与生产所需和市场需求之间的关系
3、导致库存的原因分析---互动分享
4、计划、采购、仓库如何协作---案例分析
5、库存控制的五种模型---案例分析
6、如何提高库存周转率ITO---案例分析
7、供应商管理库存VMI在企业的运用---案例分析
8、顺德某家电企业生产过程物料损耗控制模式
9、中山某五金制品企业物料计划、采购、发放、生产控制、补料控制方式。
10、如何降低企业内部物流运作成本
11、如何采用生产的同步化、均衡化减少物流运营成本---案例分析
12、领料、送料、配送利弊分析---案例分析
13、企业内部如何开展和实施物料配送业务---案例分析
案例分析与研讨

第五部分、生产现场成本控制---识别与挖掘生产系统的十大浪费
1、决战在市场、决胜在现场
2、识别与挖掘生产系统的十大浪费
1）、如何降低材料损耗之浪费
2）、如何减少机器维修与停工之浪费
3）、如何减少超量生产之浪费
4）、如何减少各种搬运之浪费
5）、如何减少不良品之浪费
6）、如何减少生产过程中各种不当加工之浪费
7）、如何减少生产过程各种等待之浪费
8）、如何减少人员与低效之浪费.
9）、如何减少事后管理之浪费
10）、如何减少管理工作中的八大浪费
案例：以实例和图片展示，揭示生产过程中的各种浪费

第六部分、生产现场提升效率与降低成本的十二把利器
■500强企业生产现场图片展示
1、及时发现问题与解决问题
2、平面布置调一调
3、工艺流程查一查
4、作业方法改一改
5、流水线上算一算
6、动作要素减一减
7、人机效率提一提
8、縮短作業切換時間
9、瓶颈识别与改善
10、4M方法寻找浪费
11、标准化与可视化管理
12、如何压缩生产周期，加快物料周转与提升交货率。
案例分析与研讨

第七部分、如何提升产品质量降低质量成本
1、如何正确理解质量成本
2、质量成本的分析与构成
3、预防成本的规划与合理化
4、鉴定成本的合理设置与改善
5、质量损失成本的预防与减少
6、如何在确保质量的前提下降低成本
7、如何提升产品合格率降低质量成本
8、质量成本的持续改善
案例分析与研讨

第八部分、如何在产品设计阶段就将产品成本降下来
1、好的产品设计能带来15%的成本下降
2、设计成本的构成
3、产品设计阶段的目标成本管理---案例分析
4、如何利用好VA、VE管理好产品设计成本---案例分析
5、不良产品设计对成本的影响分析---案例分析
案例分析与研讨


第九部分：营造全员成本改善文化
1、 如何将成本意识灌输到每一位员工
案例：稻盛和夫在日航是如何做到的
“代工王”富士康的法宝
2、如何将成本管控落到实处---案例分析
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陈景华老师 ： 工学硕士、工商管理硕士MBA

生产管理与企业管理资深实务专家，拥有二十年在世界
500强企业和咨询行业高层管理经验。

陈老师早期大学执教，后在企业任职，先后在大型港资上市
公司蚬华电器集团、世界500强美资家电企业惠而（Whirlpool），
著名跨国通讯公司诺基亚等公司任职，曾担任生产经理、PMC经理、PE/IE经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务。

陈老师早在92-2002年期间，曾多次委派到日本丰田、松下、三菱、韩国三星、美国惠而浦、欧洲奔驰等企业参观学习和深造，回国后就在企业内部大力推行精益生产和IE工程的运用，公司并由此获得巨大的成功。经过二十年的实践、探索与研究，在精益生产、现场管理和企业运营管理方面，积累了丰富的经验和具有独到的见解。

陈老师现担任清华大学、北京大学、上海交大、厦门大学、中山大学、华南理工大学MBA、EMBA班特邀讲师(主讲生产与运作管理),广东省企业发展研究协会资深专家,我公司总经理、生产与企业管理首席顾问。

陈老师是近年来在生产管理和企业管理方面极有影响力的实战派专家,陈老师将历时二十年积累起来丰富的生产制造与管理经验，进行浓缩升华,先后出版了：
1、《精益生产实战案例》、《IE七种工具全面运用》、《卓越现场改善与成本控制》、《生
产计划与物料控制》
2、《中高层干部核心能力提升训练》、《打造优秀的一线主管》、《如何管理和引领新
一代员工》《从技术走向管理的跨越》、
3、《成功管理与情境领导》、《企业运营的八大症结》、《策划、沟通与执行》等专著,
受到企业界的高度重视并给予了极高的评价。

2000年至今陈老师为满足企业的实际需要，在全国各地成功举办了1000多场讲座，授课人数达到十几万多人次，曾接受过培训的企业一万多家，并为近1000家企业提供过企业内训和管理咨询服务. 陈先生实践经验丰富，讲授过程列举大量案例，特别强调实用性和可操作性，深受听课人员的好评和尊敬。

其中知名企业有：美的家电集团、深圳南太电子、汕头超声电子、东莞飞利浦、步步高视听电子、富声电子、虹霸电子、深圳中兴康讯电子、 TCL集团、华阳多媒体、唐山晶源电子、名幸电子、东海橡塑、礼兴塑胶、欧普照明、华裕灯饰、中山国际玩具、中集集团、震德机械、世邦机械、坚士制锁、金达五金、台湾联众不锈钢、跨日鞋业集团、百斯盾服饰、361服饰、江苏红豆集团、姿彩手袋、励泰皮具、时代皮具、互太纺织、陶氏化学、立白集团、曼秀雷敦、湖北丝宝集团、天王表业、格罗西表业、蒂森电梯、奥迪斯电梯、亚伦集团、奥林巴斯相机、华国光学、大洋电机、龙记集团、恩梯恩传动系统、万信集团、北电通讯、万宝井汽车零部件、北大方正数码科技、德赛集团、中电电力、珠海光联、厦华集团、重庆电力、西仪股份、中海油、西部矿业、统一企业、广西东亚糠业、台湾忆霖食品、广西柳工、云天化、鲁西化工、富士康、中科院物理研究院等企业。

咨询项目经验: 陈老师在从事咨询行业的十二年中,曾为汽车零配件企业、五金制品企业、家电和电子企业、玩具与塑胶企业、服装与鞋帽企业、食品企业、化工企业、印刷企业、钢铁企业、IT企业等100多家企业提供过全程的咨询项目服务，均获得了良好的效果和得到企业的一致认同。
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