精细化管理——标杆现场的创建、精益6S与目视化管理

总经理、副总，生产、研发、设备、质量、人力总监，生产经理等

【课程背景】
企业的管理职能80%集中在现场，改善现场的管理是优化企业管理的突破口；
企业的员工80%集中在现场，抓好现场人员的管理，才能体现管理水平的整体提升；
产品质量80%孕育在现场，现场的质量控制是保证质量的核心；
企业成本80%取决于现场，现场是绩效之源、管理之纲、竞争之本。
优秀的企业，都有一套优秀的现场管理模式，拥有一批卓越的现场管理干部，能够有效地保证产品质量，降低生产成本，控制浪费与损失，保证交货期，避免事故的发生……
中国的现场管理必须实现“以人为中心”，再加上美国的管理科学和日本的现场管理经验才能够成功。以往，国内很多企业引进国外先进的现场管理模式但不能落地的根本原因是只注重对技术性层面进行深入研究，而脱离了中国“人本化”的管理思想，为此，我们结合中国式的团队管理模式、结合日本式的现场改善方法、结合欧美式的目标激励技巧，倾力打造一个世界一流的“标杆现场”，实现从优秀到卓越的跨越。
“现场是干部的影子”、“现场是最好的展位”、“眼睛盯在市场，功夫下在现场”。《从优秀到卓越—标杆现场》运用一系列实用的现场管理工具，打造出让企业员工引以为骄傲和自豪的靓丽现场，成为同行和竞争对手敬慕的企业；同时，通过标杆现场的创建，为客户参观调研、领导视察访问、行业交流汇报提供良好的企业形象展示；通过标杆现场的创建，真正实现企业管理的变革和升级，保障企业效益的持续提升。

6S是现场管理的基石，90%以上的企业都在推行6S；然而，推行6S成功的企业不超过10%！
本课程将重点剖析广大企业所关注的6S实施难以维持、员工不愿意推行6S、6S无法提升企业效益、6S如何排除现场浪费和异常、6S如何促进企业质量文化的形成等难点与冰点问题，通过大量的咨询案例、图片、视频，给学员清晰的解决方案，从而使您立即融会贯通学以致用！

时间地点 7月12-13日 青岛

培训费用 2600元

【课程大纲】

第一部分.标杆现场的定义和特征
1． 中国企业与世界一流企业的差距
2． 中国企业现场管理的四大误区
3． 标杆管理的起源与标杆管理的定义
4． 企业为什么要在现场实施标杆管理
5． 全面实施现场标杆管理的意义
6． 打造标杆现场必备的“六种意识”
7． 标杆现场必须具备的8项条件
案例:卓越企业现场照片与视频展示
8. 标杆现场创建的“四个核心步骤”
9. 立杆、对标、超标、创标的关键点
10.标杆现场领导的四种管理思维
11.标杆现场领导的两种管理习惯
第二部分.标杆现场创建的步骤
1．跨部门团队协作改善
①.职能部门对创建标杆现场应负的责任
②.跨部门团队创建标杆现场常见问题
案例:某集团团队改善的冲突和措施
③.跨部门管理四个考核指标的有效运用
问题:跨部门的管理和流程如何衔接
④.跨部门团队快速改善现场10步法
注:跨部门团队改善是创建标杆现场的核心
2．从粗放式到精细化管理
①.标淮化对现场精细化管理的促进作用
②.标杆现场必须健全的五大作业标准书
③.最好的作业标准必须具备的优质特征
案例:卓越企业五大作业标准书展示
④.标准化与精细化对岗位创标的作用
⑤.岗位创标必须具备的关键要素和条件
问题:为什么标准作业书会流于形式
注:精细化管理是创建标杆现场的基础
3．培养有改善能力的员工
①.企业现场人才培育体系构建的经典理念
②.培育现场人才对标杆管理的价值和贡献
问题:为何多数企业人才培育周期过长
③.现场传统培训方式常见的六大误区
案例:某企业“救急式”培训的恶果
④.人才培育六大工具提升标杆管理实施力
案例:某企业现场人才培育制度剖析
注:培育改善人才是创建标杆现场的要领
4．激励起员工改善的意愿
①.员工改善动力不高的六大原因
②.激励现场员工常见的“三大误区”
案例:某企业激励制度弊端剖析
③.高效激励员工参与改善的六大方法
问题:全员自主改善能否做到自动自发
④.现场“六小”活动的持续推动
⑤.四大战术实现全员持续改善与创新
⑥.全员改善“十法”迈向标杆管理之路
⑦.全员改善“12345”法则保障持续改善
案例:富士施乐全员改善文化的养成
注:高效激励员工是创建标杆现场的保障
5．打造可视化标杆现场
①.卓越现场可视化管理的五个特征
②.工作现场可视化管理的三个等级
③.工作现场可视化管理的四大要求
问题:可视化管理的目的与意义
④.现场可视化管理的六种表现方式
案例:卓越现场可视化照片与视频展示
⑤.打造标杆现场可视化实施的8大工具
案例:可视化8大工具照片与视频展示
⑥.透过可视化为创建标杆现场奠定基础
注:打造可视化现场是创建标杆现场的载体
6．挑战零缺陷与零浪费
①.现场管理零缺陷的文化变革策略
②.在一线现场成立零缺陷管理团队
③.在现场构建ECR消除错误成因系统
问题:建立ECR系统需注意的几个问题
④.对PONC的统计、分析、反馈、改善
⑤.运用JIT、IE工具消灭现场浪费与损失
⑥.有效开展现场改善的“四项研究”
案例:某韩资企业现场改善活动剖析
注:挑战零缺陷是标杆现场创建的目标
第三部分.现场创标文化建设与健全
①.现场文化建设对标杆管理的价值
②.现场团队文化建设的步骤与方法
案例:班歌、晨会展示与PK赛
案例:团队风采展示与PK赛
③.现场创新文化建设的步骤与方法
案例:现场革新名星墙的设计与宣导
案例:现场改善成功故事、案例集的编制
④.现场学习文化建设的步骤与方法
案例:树标杆榜样教育工程的开展
案例:现场读书会的开展与评比
⑤.培养能实践改善制度与文化的领导者
⑥.文化先行产业压后创建好标杆现场
第四部分.标杆现场的创建与实施
①.标杆管理的类型与标杆管理的步骤
②.外部对标使企业寻找短板与瓶颈
案例:海尔与惠普现场的对标活动
③.内部对标使目标得到持续提升
案例:鲁能现场对标活动的开展
问题:标杆模仿与标杆复制的关键
④.标杆管理模式在整个企业的推广
⑤.标杆管理的行业突破与竞争优势
⑥.标杆管理提升企业的核心竞争力

传统型6S的介绍与导入
* 工厂常见的不合理
* 卓越工厂现场的构成
* 传统型6S的概念和意义
* 6S实施的四个等级
* 6S对企业的作用和效益
* 认识6S常见的误区
* 6S推行的最高目标
精益型6S的导入与实施
* 6S打造“6化”生产现场
* 案例分享：6S实施的“三现主义”
* 精益型6S的概念和意义
* 丰田式生产的理念和方法
* 案例分析：丰田“水龙头”哲学
* 6S消除六大损失与七大浪费
* JIT“三步曲”对实施6S的影响
* 案例分析：流动与拉动生产促进6S实施
整理推行的实施重点
* 整理推行的要领和步骤
* 整理实施的JIT精益原则
* 案例分析：整理中有效降低在制品库存
* 案例分析：整理中有效降低库存呆滞品
* 整理实施的红牌作战
* 观看录像：红牌从发现异常到解决异常
* 整理实施的定点摄影
* 学员自检：定点摄影产生功效的四个方法
整顿推行的实施重点
* 整顿推行的要领和步骤
* 整顿实施的定置管理
* 案例分析：向现场平面改善要空间
* 问题研讨：场地空间不够如何做整顿
* 整顿实施的流程合理化技巧
* 观看录像：包装流程的合理优化
* 问题研讨：ECRSI优化流程的要点
整顿实施的目视管理
* 现场目视管理实施的要领
* 目视管理生产效率管制技巧
* 目视管理品质异常管制技巧
* 目视管理设备保养管制技巧
* 目视看板的制作要领和步骤
* 现场颜色管理的设计与制作
* 问题剖析：丰田目视管理应用“三要素”
* 问题研讨：如何让看板管理不流于形式
清扫推行的实施重点
* 清扫推行的要领和步骤
* 清扫中排除设备六大损失
* 问题研讨：为何员工把清扫当做大扫除
* 案例分析：清扫中有效识别排除污染源
* 案例分析：清扫有效提高OEE、MTBF
* 设备清扫中目视化的八项关键点
清洁推行的实施重点
* 清洁推行的要领和步骤
* 清洁中解决问题的程序和方法
* 案例分享：通过清洁降低产品不良率
* 6S活动奖惩机制的建立和完善
* 案例分享：6S稽核查检表设计范例
* 案例分享：6S稽查员的胜任素质模型
* 清扫中标准化与维持的有效方法
素养推行的实施重点
* 素养的含义、目的、目标
* 素养推行的要领和步骤
* 员工素养培育的四个步骤
* 素养实施的全员自主改善
* 观看录像：某企业6S改善发表
* 案例分析：丰田激活员工改善的方法
* 观看录像：某企业员工素养训练
安全推行的实施重点
* 安全推行的要领和步骤
* 安全实施的危险预知KYT
* 情境模拟：现场危险预知训练
* 安全事故等级金字塔
* 安全事故发生的原因
* 观看录像：灾害事故的真因
* 安全管理的“4M”因素
* 案例分析：工伤事故统计解析
*.潜在安全危害因素调查分析
* 案例分析：3个安全隐患整改解析
6S管理活动的推行步骤
* 6S管理活动的六个推行步骤
* 案例分享:6S誓师大会全景演示
* 案例分析:6S推行计划表范例
* 观看录像:6S示范区域的标杆作用
* 6S实施中干部员工的职责和任务
* 推行6S活动必备的几种态度
* 案例研讨:张总为何能使6S持久运行
6S与其它管理工具的关系
* 6S保障JIT的有效运行
* 6S提升TQM的执行与改进能力
* 6S保障TPM的顺利实施与提升
6S管理活动的推行方法
* 案例分析：某集团6S绩效考核制度范例
* 6S管理体系文件制度的标准化
* 6S长期维持的六个执行要点
* 案例分析：某集团6S质询会议
* 6S创造优秀的企业文化
* 案例分析：海尔集团革新明星榜
* 优秀企业精益6S推行与维持案例
* 案例分享：某央企6S全景演示

姜上泉
知名实战生产运营管理专家，上海交通大学、华中科技大学、山东大学等总裁班特聘讲师。
具有日资、台资和大型民企10余年工作经验，熟悉并实践了数家企业的精益运营管理。
先后为松下电器、广州本田、佳能、ABB、可口可乐、卡夫食品、普利司通等世界500强在华公司，美的、伊利、中国南车、中国石化、中国兵工、中烟工业、青岛啤酒、北汽福田、新华制药、小松山推、山东钢铁、福田雷沃重工、力诺、山东电力、太阳纸业、史丹利化肥等中国知名企业进行培训。迄今直接聆听姜老师授课的学员超过10万人，满意度95%以上。