精益生产高级研修班

企业生产副总、精益生产经理、卓越运营总监、精益改善专员、物流经理，以及和卓越制造有关的部门负责人和对此感兴趣的专业人士。

理解精益生产的基本概要及实施原则；丰田生产方式的核心工具和方法；如何开启精益之旅，企业在变革冲突中管理，其它企业推行TPS的案例分享；新的丰田生产方式的结构和思想；培养“最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念。

第一天 (Day 1)
精益生产概论
1) 丰田生产方式的起源 (TPS Origin)
2) TPS的两大支柱(2 Pillars of TPS)
3) 精益的5大原则（Lean Principle）
现场7大浪费（7 Wastes）
1) 过量生产/多余工序/不良品/搬运/多余动作/等待/库存
定义价值及价值流(I)
1） 选择产品系列（Product Family）
a) 产品特征VS产品加工步骤
b) 每次针对一个产品系列绘制价值流图
c) 按加工步骤来定义“产品系列”
2）价值流程图(Value Stream Mapping)—现状图绘制
a) 产品从原材料到交付给顾客需要经过的所有步骤，包括增值、非增值的步骤
b) 物料流和信息流
c) 用图标绘制
d) 从“门到门”的流动开始
e) 必须亲自走一遍流程并获得真实情况
f) 是未来状态的基础
定义价值及价值流(II)
2） 价值流程图(Value Stream Mapping)—未来图绘制
a) 从绘制现状图开始
b) 物料流与信息流
c) 用图标绘制
d) 改进计划的基础，就像“蓝图”一样
e) 确定机会,确立项目优先排序
f) 为 “未来状态”的价值流图确定、树立愿景
精益生产核心利器(I)
1） 5S与目视化管理（5S & Visual Management）
a) 1 S整理– 分离及丢弃(筛选)Segregate & Discard (“Seiri”)
b) 2 S整顿– 排序及识别(分类)Arrange & Identify (“Seiton”)
c) 3 S清扫– 清扫及日检(清扫)Clean & Inspect Daily (“Seiso”)
d) 4 S清洁– 经常重访(保持)Revisit Frequently (“Seiketsu”)
e) 5 S素养– 主动保持(自律)Motivate To Sustain (“Shitsuke”)
f) 目视化管理：使标准目视化/显示异常情况/显示实际与目标间的差距/指导与解释 /信息交流


2） 标准作业（Standard Work）
a) 标准化的定义和目的
b) 标准化作业的定义
c) 标准化作业的要素(节拍时间,作业顺序,标准在制品)
d) 标准化作业组合表的制作
e) 标准化作业的期望
第二天 (Day2)
精益生产核心利器(II)
3） 防错防呆(Poka-yoke)
a) 追求零缺陷 b) 品质三不政策 c)自働化三原则
4） 布局优化（Layout Optimization）
a) 传统布局/传统装配线的设计
b) 精益布局/精益装配线的设计
c) U型线 U - Shaped Line
d) 直型线Straight Line
e) 开放式平行线布局
5） 全员生产维护（TPM）
a) TPM的概念和目的
b) 五大对策和八大策略
c) 自主维护保养的七个层次
d) TPM实施的十大步骤
6） 快速换模（SMED）
a) 明确划分内外部因素
b) 将内部因素转化成外部因素
c) 理顺留下的内部因素
d) 理顺所有外部因素
e) 使用工件更换器(快速夹紧装置或完全去除夹紧装置)
f) 进行平行作业
g) 去除调整/校准过程
7） 流动（Flow）
a) 信息流
b) 物料流
c) 员工流
d) 连续流
8） 看板及拉动（Pull & Kanban）
a) 看板系统 Kanban 定义和类型
b) 大野耐一构建了2个概念
c) 实现2个“实时控制”
d) 实施看板系统流程
e) 实施看板6规则
f) 超市拉动系统
g) 工厂拉动系统
h) 成功实施看板的条件
i) 实施看板的检查表
j) 看板的好处--单件流/小批量物流

设计公司精益改善之路（Design Lean Implementation Roadmap）
1） 精益是一种思维生产方式(Lean is a Thinking Production System)
2） 实施精益从现场管理做起(8 Gemba Tasks: SQDCMMIP)
3） 精益管理模式精髓是尊重员工(Lean Pith Respects People )
4） 现在就启动你的精益之旅(Start Your Lean Journey Now)

第三天 (Day3) 日本专家
丰田公司精益的奥秘（The secret of Toyota Way）
新丰田生产方式结构及思想( Total TPS Structure and Thinking)
世界各地的TPS推行实例 (Cast Study around the world)
1）日本/韩国/中国的案例分享(Japan/Korea/China Case Study)
丰田经验分享及答疑解惑 (Share Experience of Toyota and Q&A)
丰田汽车公司世界级工厂评估表介绍(How to Evaluate in Plant)

施增虎：

中国少数能用英语讲授精益课程的精益大师
*alue中国公司特约高级讲师
*25年跨国企业从业经历，具有较丰富的跨国企业管理、咨询与培训经验
*15年精益生产实践经历，具有较丰富的精益生产(TPS丰田生产系统)咨询经验
*曾任美国通用汽车中国区 首任培训师
*曾任中国企业联合会/企业管理培训中心 客座教授
*曾任上海梅赛德斯奔驰车辆技术有限公司 )精益生产主任顾问
*精益管理学院 院长 & 研发副总裁
*复旦大学管理学院 特聘教授
*JMC (日本制造业管理研究中心) 高级研究员
*CCOE卓越运营中国中心(美国新乡奖中国区域独家合作机构) 董事总经理
为上百家中外企业提供过咨询培训服务过，如海尔、马勒、宝钢、上汽集团、菲力浦、西门子、通用汽车、上海李尔、上海电信、上海电力、金杯通用、上汽通用五凌汽车、春竹制衣、苏州金龙、中国外运、中国石化、平安保险、AO史密斯、LG、ABB、华虹-NEC、上海航空、可口可乐、德尔福、深圳清华大学研究学院、上海交通大学——美国麻省理工学院(中国全球运营领袖项目)、复旦管理学院、交大昂立、上海外国语大学、永新彩管、伟世通、中国一汽集团、交通银行、美国总统轮船公司、上海通用东岳汽车、大宇发动机、上海大众、东风汽车、东方航空、航天晨光、微软、商船三井、英维康医疗器械、哈根达斯、沃茨水暖、美敦力、雅蓓、常州四药、国药等企事业。


青木 幹晴

alue咨询公司丰田生产方式高级顾问师，青木老师1978年毕业早稻田大学商学部毕业。
原丰田汽车（株）基干职（课长）任职26年，入职丰田汽车工业以来，曾经担任总部的人事部（海外人事关系）、会计部（债权债务管理）、财务部（进出口会计）等职务。
具有总部工厂?成本小组（锻造工厂效率、制造预算成本、总部工厂盘点秘书长）；
总部工厂?生产管理室（车身?涂装?组装工厂生产管理）；
美洲事业部（海外生产车辆的成本企划）；
田原工厂?成本小组（成型工厂效率?制造预算管理）；
田原工厂?生产管理室（发动机?铸造工厂生产管理）等现场管理职务经验。
在近30年的丰田的职业生涯中，在丰田的财务、人事、生产等多个部门任职，掌握了新丰田生产方式的核心精髓，退休后，青木老师向世界各地传播最纯正的丰田生产方式。
一直以来，青木老师担任的都是作为丰田生产方式“地基”的“生产管理?成本管理?人员调整”的实际业务工作，以及相对更进一步的可以称为“天守阁”的“丰田生产方式现场改善”实践工作。受到过多次“将看板运用于流动货架标签”的表彰。

著 作：
《丰田生产方式导入的奥义》；
《丰田生产工厂的构成》；
《丰田生产工厂（生产管理?品质管理）的结构》

咨询服务经验：
青木老师自2006年退休以来在世界各地为企业提供TPS咨询服务，为韩国/中国/俄罗斯/巴西等地区的企业开展原汁原味的丰田生产方式的导入实施的咨询工作。