TPM全面生产维护_公开课

课程大纲

课程概述
本课程时长为2天。
本课程以实用性为导向，基于跨国公司和多位业内顶级公司推行成功之方法，讲师结合案例导向与企业政策导向进行讲解，学员可以透过课程自行推行，特别是讲师多年的制造业现场改善经验之分享，让TPM这一传统改善工具得以有效地呈现。

培训大纲
TPM基本理念及推行
1、丰田等企业为什么会成功?
2、扁鹊行医说起——动画分析
3、什么是TPM
4、 TPM的发展历史
5、 TPM给我们带来什么?
6、 TPM八大支柱活动
7、 TPM导入阶段
8、课程小结

向零故障挑战
1、故障是什么?
2、故障的种类
3、劣化的种类
4、零故障的基本观念
5、达到零故障的原则
6、潜在缺陷之分类
7、生产部部门之故障之对策项目
8、保养部门之故障对策项目

自主保养
1、需要实施自主保养的背景
2、设备专业的从业人员
3、对设备专精的操作人员之四个阶段与自主保养
4、自主管理TPM 七步走事例
5、现场分组讨论
6、自主保养的展开步骤中人和设备之相互关系
7、管理看板的内容与要求
8、小组作业布置与发表

效率化个别改善方法
1、木桶原理
2、个别改善推行方法
3、错误的故障对策
4、正确的故障分析
5、何谓PM
6、 PM的分析步骤
7、案例介绍与点评
8、作业布置与作业发表

跨部门的保养体制构成
1、保养活动分类
2、生产\保养部门的职责
3、保养记录种类与活动目的
4、何谓技能
5、技能的五个阶段
6、设备保养与设备管理案例分析
7、作业布置与作业发表

设备管理KPI，OEE的应用与改善
1、考核指标的细分与作用
2、生产设备利用率的计算
3、作业练习
4、生产过程的时间损失
5、 TPM主要内容：日常点检、定期检查、计划修理、改善修理、故障修理、维修记录分析
6、什么是OEE
7、 OEE和六大损失
8、 OEE时间分析
9、不同设备效率计算方式
10、 OEE计算案例
11、企业导入OEE的方法
12、预测性与预防性保养举例

PDCA循环用于设备状况改善及员工提案制度
1、 PDCA用于改善设备之方法
2、问题解决七步法用设备改善
3、提案制度与员工激励
4、 TQM&TPM&TPS的结合分析

某企业TPM改善案例全景分析
总结、回顾与考试

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