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本课程名称： 工厂实战训练营―TPM升级版
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培训受众:
课程收益:
了解成功推动TPM企业的推行方法和流程培养全员意识，活用小组活动的体系和各工具以锁定和消除损失
学习自上而下地步骤化贯彻自主维护，真正实现我用我护的观念和实践
理解计划维护的核心和推进步骤，如何通过自主维护和计划维护的合作提高设备可靠性和可维护性
熟悉TPM的实施策略，推行路径和计划的制定
课程大纲
1．认知TPM
破冰游戏: 您我眼中的TPM
美国的PM和日本的TPM
TPM基础和八大支柱
TPM与PQCDSM
中国特色的TPM
TPM与LEAN
茶歇
工厂现场参观(I): 感知BWI的精益之路
午餐
2．设备效率和损失分析
识别设备六大损失
设备损失时间瀑布流
建立和运用OEE系统的六步法
案例分享: 中国企业的OEE系统
个人练习: OEE和设备损失评估
3．活用TPM三大法宝：
小组活动, 一点课程和活动板
TPM实施中的343原则
茶歇
4．TPM的零故障
自然劣化与强制劣化
案例分析: HUSKY的故事
零故障实现的五个阶段
5．计划维护
MTBF和MTTR
建立计划维护的运作体系
案例分享: 设备故障分析报告
以MTBF为核心的预防性维护和备件管理
自主维护和计划维护的角色分工
第二天
6．自主维护(I)
录像: 我们真的需要自主维护吗?
自主维护的目的和步骤
设备故障的冰山一角
自主维护第0步：准备阶段
自主维护第1步：变清扫为检查与不良点标签
自主维护的三步审计流程
茶歇
工厂现场参观(II): 感知TPM的实施和文化
自主维护, 不良点标签的管理和运行
计划维护的看板拉动, 预防性维护的实现
维护部门的5S，备件管理与可视化
改善性维护
午餐
7．自主维护(II)
自主维护第2步：强制劣化的源头对策与WHY-WHY
自主维护第3步：自主维护的临时标准与目视化维护
自主维护其他4个步骤介绍
操作员在自主维护中的发展
计划维护在自主维护中的角色
自主维护实施关键点
小组实践活动
设备的清扫与检查
不良点标签实践
设备异常和缺陷的发现和复原
污染源和困难部位的发现和改善
OPL和活动板的制作
活动成果发布
8．TPM的实施
TPM实施的4阶段和12步骤
TPM与人员发展
TPM实施主体计划，启动的准备清单和示范线的选择
TPM自我评估系统
TPM第一阶段（三年）的收益和关键成功因素
培训师介绍
10年前，徐先生作为专职TPM负责人，接受了TPM的创立者日本设备维护协会（JIPM）的系统性培训并被JIPM认可为TPM讲师。此后他与JIPM的专家们一起，在中国联合利华的各工厂负责TPM的推动和实施，并积累了在不同文化背景下的中国企业中成功讲授TPM和推动TPM实施方面丰富的经验。在JIPM专家们的帮助下，徐先生领导了3人专职TPM核心团队，与各工厂的10余人兼职TPM推动团队一起，成功推动了TPM，并取得了卓越的成效。
徐先生于2005年加入我公司。作为全职全员生产力维护（TPM）/精益生产资深咨询师，他成功地为以下客户讲授并实施了TPM及精益生产项目并得到了客户极高的评价：
上海大众动力总成
上海苏尔寿工程机械制造
美铝渤海铝业
美铝(上海)铝业
先正达（苏州）作物保护
上海申美饮料食品
徐先生亦作为主讲举办过多场公开课，主题包括TPM的理念和工具，现代维护管理，流程性行业的精益生产，TPM推动者训练营，从5S到持续改善等等。其中一场吸引了近180名跨国公司的专业人士参加。徐毅先生也被中国最具影响力的工厂维护峰会 ― “流程型企业可靠性及维护会议”邀请为嘉宾在会议上发表演讲。
2007年11月，徐毅先生通过了日本产业训练协会的TWI TTT培训，成为了中国首批得到日产训认证的TWI讲师。至今，已经成功实施TWI公开培训20多次，为多家大型企业成功实施TWI内训50多次，为经日本制造业近60年来反复验证的世界上最优秀的一线主管技能训练――TWI在中国的传播作出了卓越贡献。
本课程名称： 工厂实战训练营―TPM升级版
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