制造业全面精益生产降本增效推行策略及案例解析_公开课

课程背景:

课程解决问题：
◇ 企业计划不周（且不准）、生产周期长（且不准）、品质较差（品质不稳定/返工率高）、效率低（整体/个别效率）、成本高
◇ 资金周转率低，库存多（半成品，成品，原材料）
◇ 搬运、等待、检查、存储浪费多
◇ 各职能部门权责划分不清、扯皮、推卸责任、互相抱怨多、无法有效实施绩效激励（考核）、士气低落
◇ 生产部门目标不清晰（不准确）、班组长不能发挥有效的管理、员工磨洋工、辞职率高、士气低落、无法有效实施绩效激励
◇ 长期存在缺料，机器故障高、换线（换模）时间长、服务部门与生产部门互相抱怨、互相指责
◇ 不能适应多批少量的订单模式、标准工时不准、工资制度不能有效激励（计时工资，计件工资）
◇ 现场5S差，目视化管理欠缺
◇ ERP/MAS不能高效协助工作、维护人员多、抱怨多

培训受众:

产型企业的总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、生产计划与物料控制经理/主管、精益生产负责人、生产主管、工程师等中高层生产管理人员。（本课程尤其适合企业老总带领团队参与，探讨企业中存在难点的根本原因分析及应对策略，打开改善思路和方向）；

课程收益:

课程涉及模块：
1、缩短交货期/提高计划准确率
2、提高整体效率/个别效率
3、降低库存/半成品
4、质量保障/标准化/防呆防错
5、精益布局/生产流程设计/精益物流与拉动
6、多品种少批量生产模式/计划排程
7、KPI量化考核及分解/生产力评估/OEE综合效率
8、精益5S与目视化
9、精益办公价值流分析/KPI量化考核及分解

课程大纲

模块一：导论——基础篇
第一部分：精益概念部分
一、精益生产理念
1、精益生产概述
2、精益生产产生与发展
3、精益生产研究目标及特点
4．精益生产工具介绍
二、精益生产活动导入及推进
1、精益生产的导入程序及方法
2、精益生产导入基本精神及抵抗情绪
3、精益生产的推进体系
4、项目团队建立及活动形式
5、如何获得决策层强有力的支持
6、精益生产推行技巧及原则
三、精益项目实施（不同生产模式导入精益切入点）
1、自动化、人机配合、手工生产、手工-人机配合等工厂切入点（包括工具的选择）
2、民营企业、国营企业、外资企业、上市企业切入点（包括工具的选择）
3、制造企业、物流企业、服务企业切入点（包括工具的选择）
※ 案例索引
* 计划(P)
目标设定/整体推行计划
项目团队/工作职责/活动形式
项目团队执行力考核量化标准
* 诊断/行动(D)
采用工具及方法
示范线选择/生产KPI量化考核及分解
整体推行计划
目视化/5S/安全/标准化文件及流程
非生产KPI量化考核及分解
非生产KPI量化考核及分解
* 评价(C)
目标评价/标准化/防反弹措施
* 持续改进(A)
持续改进/TPM（全员生产维护）
稼动率/可动率/良品率/生产力评估（整体）
* 改善前后录像
整体/局部讲解/演练
8大浪费产生原因及对策
※ 基础知识
* 精益生产/工业工程
战略目标与系统改善手法简介
标准化/简单化/专业化
现场改善金科玉律
精益导入顺序及各职能部门扮演角色
一线管理人员角色/早会/目标/管理功能
* 降本增效
缩短交货期/单件产品（前置时间）生产周期
提高计划准确率
提高效率（整体/个别）
降低库存/半成品
改进质量/标准化
减少停机时间/人员等待时间
减少场地/优化物流路线/布局优化
提高员工/管理人员士气/绩效考核
* 消除8大浪费
识别价值
8大浪费对应改善手法

模块二：缩短交货期/提高计划准确率
※缩短交货期
* 精益价值流分析
VSM精益价值流分析
产品精益价值流分析
产品精益物流与拉动分析
布局综合评价法（空间/路线/效率/费用/扩展）
* 案例演练
※生产计划排程
前置期的意义
交付前置/生产前置/备料前置/研发前置期
小时计划/日计划/周计划/月计划/年计划
保证各计划准确实施的条件及手段
* 案例演练

模块三：提高效率（整体/个别）
※提高整体效率
* 均衡生产&CELL生产模式
时间分析&标准工时
均衡生产/瓶颈分析
多品种少批量生产模式（柔性生产）
布局分析（生产模式选择）
* 案例演练
※提高个别效率
动作分析/人型流动分析
人机分析/人人分析
熟练度/努力度/一致性/作业环境分析
防呆防错分析
快速切换/快速换模
* 案例演练
※消除8大浪费
每种浪费产生原因及对策
* 案例演练

模块四：提高质量/标准化
※标准化
* 作业标准（OS）&标准作业（SO)
标准作业&非标准作业
标准作业三要素
制定标准&检讨标准
* 案例演练
※提高质量
制定质量标准
日常性不良/规律性不良/预防不良
探究原因/问题量化/对策强化
自检互检/防呆防错/标准化作业分析
* 案例演练

模块五：降低库存/半成品
※流动分析/半成品
* 物型流程分析
产品流动分析
加工/搬运/检查/等待/储存分析法
ECRS/5W1H/5WHY分析
* 案例演练
※库存分析
IQC分析（检查/等待分析）
安全库存
存储量/位置分析/搬运分析
配料/周转器具
* 案例演练

模块六：提高士气
※制定激励制度
* 生产部激励制度
每日品质/效率/产能/5S量化标准
激励标准制定
* 案例演练
※功能部门激励制度
职责划分标准
工时利用率考核标准
激励标准制定
* 案例演练
※公开、公平、公正及时评价体系
工时利用率/效率/良品率/生产力评价体系
稼动率/可动率/良频率/OEE评价体系
目视化/数字化

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