《制造型企业精益思想与精细化制造成本控制与管理》

生产与运作系统高层及中层管理人员、生产技术、设备管理及现场改善项目

明确精益生产体制的概念、作用、目标
认识企业的浪费（隐性成本）与控制技术
掌握生产管理中的JIT技术
树立精益思想及精益核心文化
掌握制造现场成本控制的实战经验

【课程背景】
毫无疑问，中国已经成为世界制造第一大国。但制造行业的形势不容乐观，可谓严酷！随着行业竞争的加剧、能源型材料价格的飞涨（制造成本的大幅上扬），设备与基建费用的答复上扬、清洁化生产成本的上扬、国家金融政策及人民币汇率的大幅上升，我们已经进入了“同质化”、“微利化”时代，过去即使粗旷经营也能生存的美好时代一去不复返了。

出路何在？不妨研究日本丰田公司的成功经验：两个轮子的飞奔！！

1）强化自主研发，为客户提供更高品质的产品---开源理念
2）树立“利润中心”经营理念，以更低成本为客户提供相同品质的产品和服务---节流理念
丰田公司的研发位居世界一流但不是独领风骚，他创建的精益生产体系才是确保丰田保持世界领先地位的根本！换言之、降低成本、提升效率、消除一切浪费才是丰田精益生产体系的精髓！干毛巾中拧出水！！
何谓效率？并非简单的速度快，而是以最小的投入而获得最大的产出。换言之、消耗了过多的资源即使完成了产出也是浪费，也是低效率！
看看我们的生产运作流程，浪费、低效随处可见：现场脏乱差、物料的大量堆积、物料不能准时到达、设备故障频繁、生产过程中的等待/无效搬运、物流布局的混乱、、、、再审视我们的工程部门的职责，我们不缺乏工艺专业人员，但我们没有工业工程IE人才，因此生产过程中的浪费、低效也就无人问津了。例如：生产线平衡度低下、工序饱和度低下、生产周期L/T过长、、、、、、
制造大国和制造强国，一个字的差别却隐含着巨大的意义。全新的生产管理技术，将是我们永久保持优势的根本，从6sigma管理法、5S现场管理、生产现场IE、精益生产LP、TQM、TPM和设备维修管理、生产成本控制和价值分析、采购管理和供应商评估等常规的生产管理技术，一直到生产计划和物料控制、生产管理中期计划、MRP和MRPⅡ、项目管理、运营管理、现代生产管理物流、生产组织机构再造等，如果我们所有的生产管理和技术人员能掌握并充分利用，那么，我们将会真正成为世界的制造强国。

利润从何而来，“开源”固然重要，但“节流”更为必要。我们不再是“地大物博”，为了实现可持续发展，为了我们的子孙们也能拥有美好的地球，过去以消耗能源为代价而创造经济辉煌的掠夺式年代已经不再现实，以“穷人的孩子早当家”的节俭理念而运作的节约型社会制造行业及全人类的必然之路！
面临日趋激烈的市场竞争，需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交期去响应瞬息万变的市场和个性化的客户需求。在任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造利润的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。
负责人
【课程时数】７小时/1天，共21小时/3天2夜
【培训方法】
遵循“万法之门，应用为先”的原则，侧重于操作、执行技能的训练，强调了体验训练和实案模拟等先进培训技法的运用，重点突出、简洁明了，能迅速、有效地提高现场管理人员的管理才能。
【课程大纲】
一、精益思想与精益核心内涵：
企业成长3步曲：做大→→做强→→做长
思考：做大与做强的区别是什么？
思索：对于“世界500强”的反思
企业成本压力与三种经营策略：
我们是皇帝的女儿吗？
皇族企业？贵族企业？平民企业？
制造业的“寒冬”：制造行业面临的4大成本挑战
Toyota的成功启示：两个轮子“核心竞争力”的飞奔！
“开源”与“节流”并举
核心竞争力的内涵：核心技术＋性价比
思索1）：贵族式英国、美国汽车业的悲剧
案例分享１）：精细化管理的深刻内涵
精益求精（没有最好、只有更好）
复杂的事情简单化（“无理”的工作与防错法设计）
众人拾柴火焰高、三个臭皮匠赛过诸葛亮
改善不是小打小闹、而是经营文化
西方式的“创新”与东方式的“改善”
创新与改善的４大本质区别
改善与“修炼成精”（精益求精）
避免千里之堤、溃于蚁穴
“眼高”与“手低”
细节决定成败、凡事彻底
从“结果导向论”跨入“过程导向论”
二、对于成本的再认识：
制造业选择“成本优先”的３大理由
平民企业的首选
性价比是“核心竞争力”
节流增效的速度远高于开源增效
中国人传统成本观的３大误区
地大物博、泱泱大国
举全国之力办世界大事
小节约与大浪费；关注直接成本、忽视间接成本、忽略隐性成本
成本的深刻内涵
区分显性成本与隐形成本
思索：隐性成本的内涵与极度危害性
７大浪费 ３Ｍ Loss（Muri、Mura、Muda）
隐形成本＝广义浪费＝消耗过多资源
案例分享：某企业制造部门管理指标的完整设计（ＱＣＤＳＭＰ）
三、显性成本控制与管理实战：
制造成本的目标管理
案例分享：某企业制造成本（原价）构成分析与收益性评估
制造成本的严格、严肃的“推移管理”
显性成本的控制
１个核心：上下一致，领导身先士卒
４大手段：
成本构成规划
成本控制（目标与计划管理）
成本预算与实际支出的月度差管理（３大事业计划管理）
人员计划
设备、工器具、仪器等投资计划
一般性经费计划
成本低减作战
实战案例１）：生产用主料“ＢＯＭ制度”与“物料配送制度”
实战案例２）：物料异常损耗的“自责损金制度”
损金=额外的物料消耗/生产台数（台当损损耗金额）
损金低减的3大手段
品质过程控制
不良部品退库前的严格确认与数量统计（不良部品+额外消耗部品）
不良部品的再生使用
损金低减的目标管理与作战
实战案例３）：生产用辅料（乙材）的“准ＢＯＭ制度”
辅料的“准BOM化”―用量标准化
辅料用量的预实差制度---PDCA
辅料本地化采购的推进---单价及杂费的低减
４大管理指标：
使用金额
在库金额
辅料在库金额的“回转率”管理
台当金额
四、隐形成本控制与管理实战：
彻底推行ＩＥ与生产方式革新
案例分享与思索：生产方式革新的新动向。各有何优缺点？
流水线Line
设备类水平布置（模块式）→→垂直布置（设备流水线）
现场IE的效率意识与效率提升4大着眼点：干毛巾中挤出水来！
思索：“人均产能”能完全代表生产效率吗？
布局分析、工程分析、动作分析、时间分析
生产方式改革的主要方向
长线短线化（细胞化、工序间距紧凑化）
站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化
部装嵌入化
设备布局垂直化（设备流水线）
生产运作系统综合水平的3大宏观指标
生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度（反应速度）
工序分析（单一微观生产单元）3大评估指标：提防“集体腐败”！
工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
磨刀不误砍柴工（ＰＤＣＡ式工作）
案例分享１）：严格、科学的生产计划与审核（ＰＳＩ计划体系）
案例分享：严谨的工作计划与进度跟踪（５Ｗ２Ｈ）
案例分享：完善、全面、图文并茂的业务总结报告（一切用数据说话）
设备的“缺陷管理”与ＴＰＭ活动体制
设备管理现场的观、感、悟！
病人与医生的启示
设备管理的5大发展历程：我们处于何种水平？
TPM活动的4大突破：
缺陷而非故障的管理
专业保全+自主保全
设备操作员参与的设备管理：日常保养+定期保养
以OEE作为管理体系的核心评估指标
自主保全活动的理念：My Machine
技能上：设备专家
心理上：设备是“人“、需要精心呵护
自主保全活动的目标：零故障挑战
防患于未然：发现并管理“缺陷“才是实现零故障的唯一出路

生产现场管理实战专家
精益生产实战专家
中山大学MBA班特邀生产实战型讲师
教育背景
李老师为中国科学技术大学学士，中国科学院等离子物理研究所低温等离子试验技术专业硕士，曾在美国加利福利亚大学研修、多次赴日本、德国等国家或地区参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。工作外语为日语和英语。
工作经验
十几年日资企业奥林巴斯工厂生产运作管理模式的企业实践经历，8年以上管理培训和顾问经验。
李老师在奥林巴斯工作期间，长期担任过中、高层管理职务，主导过多项公司生产改善和革新项目，取得重大突破。他系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见解。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等。其重要的工作经历有：
――作为公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），建立了公司6S活动的框架（活动内容、评估标准/手段、活动组织、展开方式）。在5年的实战中积累了丰富的经验，也帮助公司和众多其他企业实施现场诊断、改善。
――主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破。
――主导公司“录音机新机种导入2W内合格率100%作战”项目获得全公司大奖。