SQE供应商质量管理研修班

SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等

课程介绍：
企业间竞争已成为整个供应链的竞争是不争的现实，企业生存的内外部环境正伴随着供应关系的快速变化而改变，供应商管理被认为是一团头绪繁多的事物，由于供应关系的复杂性，单纯从采购方和供应方的相对立场出发去管理供应商，越来越不能满足要求，立场和地位本身就在不断地变化中，同时供应链上的综合风险因素，使得企业希望通过优化供应商管理来降低成本，提高效率，提升品质的努力障碍重重，企业都希望建立新的管理机构和专业团队，并且引进新的管理技术来应对新的局面。
于是供应商质量管理角色越来越多地由专门化的职能团队来担当，目前企业对这一团队的需求在不断增加。但是对于这样一种组织职能，往往是只有要求，没有规范，救火队员的角色占主导，靠人员的自主经验以及和不断地协调，但同时企业面临的成本和效率压力越来越大，与品质产生冲突，企业和个人都陷入重重困惑：“大家都在搞供应商管理，可是为什么效果不显著？”,很多团队成员的上岗是由以往的工作转行,没有接受过系统培训,拿的是多年不变的传统手法来应对新的供应链要求。更为重要的是，以往的供应商管理培训，仍然是基于过去无数十年前就已经出现的理念和工具，例如ABC分类法，传统品质管理手法，以ISO9000为基础的供应商审核，这些如果真具有经久不变的效果，企业就不会产生那么多供应方面的困惑了。
事实上，供应商质量管理的内容越来越成为一门综合性的管理学科，它伴随着供应链管理的知识，项目管理的知识,风险管理的发展，质量管理与工业工程手段的整合，以及信息技术，对人员提出了更高的综合性的要求，而且，在供应关系日益松散，时间效率要求不断提高，采购需求多样化随机化倾向增大的情况下，手中一定要有利器，能够灵活快速地命中目标，解决问题，同时防患于未然。为此，我们结合多家知名跨国公司的运作管理模式，结合咨询师丰富的工作经验和研究的成果，以及最新的供应商管理手段和供应链管理知识，开发了这一系列课程。目的是为企业的供应商管理团队建立一套岗位胜任的教练机制，同时提供大量有效工具，学而致用。

课程的目标：
1、透过二天的研修，使参加人员掌握最新的供应商质量管理系统构成
2、理清供应商质量管理的系统路径，消除头绪繁杂的困惑，最终实现高度简洁化
3、掌握从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程.
4、系统学习供应商质量风险控制方法和工具，切实提高供应质量水平 (本课程的特有内容)
5、掌握严格科学的供应商评审方法,其中关键在于将风险控制手段融入进去.
6、掌握供应商质量管理的有效工具和专门的技术手段
7、基于供应链管理规则和供应风险控制规则，掌握灵活的手段与技巧

课程亮点和2011升级提示：
2011版升级点：零部件技术预防分析全程工具，先期产品质量风险防范工具，高级二方过程审核技术，JQE工作要点，系统简洁化方向帮助企业对供应商管理系统进行高度整合，新颖，实用，不炒旧饭。在风险控制，二方审核，供应商差异化能力开发等方面融入了最前沿的系统方法，成为贯穿课程始终的线索。
供应质量风险控制及工具为本课程独家提供，贡献于供应商管理实效。
课程除了主教程之外，还有专门的工具及案例参考手册，另有大量可参照的文档资料，涵盖供应商质量的各方面。

经典课程：
SQE与供应商质量管理
DOE综合实战应用（含田口、经典、谢宁DOE，质量与可靠性控制）
面向制造的可靠性工程
供应商管理与采购技术
NPI新产品导入
辅导过的典型企业：海尔，中国重型汽车集团卡车公司，中国重型汽车集团商用车公司，北方重工集团,珠海飞利浦小家电，联想移动，美资怡得乐医疗器械，美锐电子科技，北京松下电子元器件,Intel北京公司经销商群体，美的制冷，格力电器，深圳华为，格兰仕，KMC链业，泰科电子，航盛汽车电子，南车株机，重庆力帆摩托,联想移动，信利集团，林洋新能源，柳州五菱,神州数码,许继电器,北京沃奇数据,苏尔寿泵业,深圳艾默生，德赛电池，东菱电器集团，东芝复印机，深圳ITT，东莞柯尼卡/美能达，深圳三洋电机，延峰伟世通，深圳同洲电子，深圳金宝通电子。


课程内容：
序号 内容 内容分解
1 SQM团队建设
SQE的角色分析
SQM角色和视角分析
SQM的几种典型的职能划分和归属:
消防员型,检验员型,审核员型,辅导员型,项目型
从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展
SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份
几种新型的组织形式的关键点：
供应链管理型，采购中心型，项目型
2 SQM的技术策划工作-
SQE重要技术
产品背后隐藏的供应关系分析工具
供应商质量管理模式与供应关系的匹配
产品层面、过程层面和系统层面的物料质量控制
产品层面的主要工作-零部件技术预分析
什么是采购前期零部件技术预分析？
零部件、原材料与最终产品之间的性能界面分析
界面冲突与传递风险识别
特性识别策略
规格与质量之间的差距
新材料确认技术要点
过程层面：
与供应商之间的过程连接
供应商过程监控与改进
质量在供应关系中的传递作用
系统层面
路径与系统保证度
供应商质量管理系统路径拆解
系统精简的必要性和可行的方向
3 先期质量风险控制
供应关系质量风险的本质
质量风险传递规律
综合供应风险识别和分析：包括质量，产品项目达成，交付
十四类主要质量风险解析
产品层面的质量风险对策与工具：
零时刻质量与生命期质量水平的监控
供应商质量水平预分析及指标开发
设置风险截止手段与环节
缺陷风险优先减少系统（一套工具）
源头监控与OBA策略
产品审核的方式方法和操作
4 专业过程审核技术（二方）
过程质量风险基本概念
过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)
过程审核技术要点―结合案例分析:
缺陷发生源与波动源分析
过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指
导书的内在对应关系)
关键控制点与特殊过程
防错、探测度与过滤能力
检验站设置
转机换型监控的重要性
两级过程整备状态
工艺水平评价技术
FTQ(FIRST TIME QUALITY)风险点分析
过程固有质量风险水平预测
测量系统
5 供应商差异化能力开发
（Sourcing技术）
从需求分析到能力模型的传递性
供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类----分级-----管理循环------能力模型------信息收集-----评估的前期过程
面向差异化能力的风险界定
综合供应能力模型
什么是综合供应能力评估
综合供应能力评估要素
6 供应商系统监控
供应商系统性风险识别
质量体系的相关风险要素和风险过程
质量系统保证度审核技术要点:
系统偏差的预防
质量目标管理与改进机制
8d路径
风险追溯机制―断点跟踪
质量告警机制与员工管理的结合
员工流动率控制
风险管理/中断处理/商业持续性
次级供应商保证
7 供应商管理系统简洁化
重要文档
简洁化系统要点
高度简洁与效率化的方向
建立供应商档案―档案的构成
合约框架
供应商品质合约的制订原则
RMA程序的制订
规格的有效性和保证度
联合质量计划
联合质量计划的制定和实行
联合质量计划的实例
8 产品实现全过程的供应商质量管理（SQE的升级―联合项目经理JQE）
JQE工作要点
联合项目的新产品导入过程分析
项目管理和供应商管理的关系
先期产品品质计划于供应商NPI过程的连接
供应商质量管理在产品实现过程中的不同阶段的内容
9 新型的供应商绩效评价
重点内容
供应商绩效定义和评估：差异化评估，动态评估
供应商绩效评估方法：
供应商绩效指标体系设计
供应商计分卡
基于质量和风险控制的绩效评价
基于供应能力成长的绩效评价
基于产品项目的评价机制
10 供应商关系管理
（重点内容）
正确灵活地理解合作伙伴关系
供应商人际关系灵活处理。
质量风险告警机制
供应商看板
建立有效的供应商辅导机制―提升供应商的执行力辅导什么，怎样辅导至关重要（给出解决方案）

物流手段协调质量、交期矛盾
运用风险特采原则。
课程总结:
上述内容和前面课程内容将总结出供应商管理三十六计

公司首席顾问师，实战型讲师，中国质量协会高级会员，供应链与质量管控资深专家，深圳质量协会特聘企业评估专家。结合SQE特训的本课程是丁老师于六年前首创，经过六年成功运作和大量企业需求访谈及反馈基础上的定期升级，已经优化成为独特有效的课程体系。
工作经历：
16 年汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位，在企业管理和技术方面均有很深入的研究，在液压，热能工程方面的发明专利曾获国家奖项，在零缺陷质量控制技术和可靠性工程方面有自己独到的研究成果，且来源于实际企业经验。
从业领域包括汽车制造，火车制造，石油设备及自动控制，汽车零部件，精密电子如LCD/PCBA，高端消费电子等，在跨国公司的产品项目、零缺陷质量控制、可靠性工程、供应链管理等方面有丰富的实践经验和成功案例。曾在公司美国和欧洲工厂接受DOE、精益生产与供应链管理训练并用于公司在国内供应商中的管控与改进项目，取得显著成果。
在不同企业中所负责的产品项目均处于较为特殊的供应链地位，因此在与汽车，电子行业的大客户合作方面具有深厚的经验基础。
咨询与培训经历：
6年咨询培训经历，在全国各地为上百家知名企业培训并咨询关于采购/供应关系的改进，培养供应商管理团队。其中包括帮助跨国公司在中国寻找、认证OEM/ODM供应商，并在后续交付过程中提供质量及持续性保证。
在面向供应链管理的咨询活动中，独家研究开发的供应链风险控制系统，综合供应能力模式，为众多客户所采用，包括知名B2B电子采购网站的核心项目。
在综合运用可靠性风险分析，缺陷分析，DOE试验设计来达到产品和零部件高要求方面有独到的研究，开发有独特实用的产品可靠性与质量风险分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造现场，服务于制造现场。