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本课程名称： TPM-全面生产维护
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培训受众:
课程收益:
领会零故障的思想，掌握零故障实现的方法，达成零缺陷管理目标；
计算OEE和如何改善OEE，了解PM分析步骤；
掌握个案改善的基本步骤与实现自主保养的七大步骤。
课程大纲
随着企业竞争的加剧，设备开始成为瓶颈，订单追加时却出现设备故障，人员对设备的扯皮现象总是出现，工作效率一直提不起来，很多人对紧急与重要的事情也不清楚，本课程帮你解决：
1、追求生产系统效率化之极限（总合的效率化），以改善企业体质为目标；
2、在现场现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求三“0”目标：零灾害、零不良、零故障，并将所有损失在事先加以预防；
3、除生产部门外，包括开发、营业、管理等部门，自经营层下至一线员工全员参与，经由重复最小集团来达成零损失的目标；
4、通过对发生源的充分检讨，形成良性循环，让企业更专注品质与安全，更进一步进行更有前瞻性工作，增强企业的竞争力。从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM,使因设备问题引起的直接或间接损失为零。
课程纲要：
Unit 1 TPM概述与设备管理基本概念
TPM的概念，特色：预防为主，预测为主
TPM的组成部分（预防性维护与预见性维护）
预防性维护案例讲解
可靠性工程的运用
如何提升维护工作的品质和效率
设备综合管理的系统内容
设备的日常检查与维护设备的故障管理、事故管理、维修管理
Unit 2 设备效率损失分析与改善
设备效率损失的分析
设备潜在能力分析
OEE管理
非生产性工时损失分析与改善
案例分析
稼动率提升的方法
故障的前期征兆与零故障管理
如何降低MTTR
如何提升MTBF
Unit 3零故障管理及如何提高系统效率
故障为零的基本条件
设备的劣化和保全活动
故障为“0”的原则
改善设计上的弱点
缩短换模换线时间
设计改善与ONE-TOUCH
改善案例
管理损失的危害
效率改善的陷阱
材料损失（初期、材料、ENERGY）
不良损失
防错POKAYOKE
Unit 4 TPM的推行方法和技巧
TPM推动体制的建立
推行TPM的八大支柱
要因管理的方法与步骤
消除慢性损耗与PM分析方法
召集推进会议的技巧
案例研讨－TPM推行案例
Unit 5 TPM实施的七大步骤研习
识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
预防性维护计划，TPM小组建立
指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
指导维修工掌握PM方法，机器失效前维修
实施5S管理及组织活动，确保计划执行
监控OEE，建立TPM指标，鼓励合作
Unit 6 TPM活动的维护与自主保养
日常维护、定期维护、预防/预测性维护
自主保养的目标与七个步骤
自主保养对员工的四项能力要求
间接部门的TPM活动
案例分享－设备管理与企业文
培训师介绍
孙先生，摩托罗拉大学精益讲师，咨询公司高级生产顾问；美国加州大学 DBA，TPS（丰田）专职讲师，JIPM日本设备管理协会专业资格讲师；曾在丰田工业公司及其核心供应商工厂担任过质量主管、制造经理，精益生产总监等职务。十余年制造企业工作经历，从事丰田精益生产方式10年；扎实的生产系统管理知识与丰富的工厂实践经验，课程内容让学员能真切体验到培训的价值和乐趣；孙老师精心设计的培训讲义与企业实际运作及学员情况相结合，通俗易懂，案例详实，实用性强。
典型客户：
上海通用、丰田汽车、福特汽车、锡柴、北京奔驰、一汽解放、上海三菱、霍尼韦尔航空发动机、海斯坦普汽车部件、裕克施乐、太古飞机工程、宝德强科技、伟创力、菲尼克斯半导体、亚光耐普罗、马丁诺、ABB、上海日立、杜邦、夏普电子、伟创力、中国电信、中国联通、韶能集团、丰和集团、隆力奇、莱茵化学、罗地亚、西门子电力、通力电梯、佛山照明、皇明太阳能、库博汽车内饰件、卫材制药、柯尼卡美能达、航天机电、海尔集团、建辉建筑、法力诺钢管、樱之花墙纸、杜邦旭化成聚甲醛、梅兰日兰、沙索化学、新大陆集团、盖茨液压技术、玖龙纸业、密特理过滤器、康宝莱保健品、瑞拓电气、格兰海芬、实用动力、泰克西等数百家企业。
本课程名称： TPM-全面生产维护
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