精益生产管理实战培训

精益生产管理实战培训

讲师：赵又德

【课程背景】

有调查研究发现，许多企业把“经营压力大，经营利润不能保障”作为企业当前的最大课题，主要原因是：

第一，竞争的缘故售价不断被压低；

第二，工资水平上涨过快；

第三，原材料或其他资源涨价。

在管理实践中，人们经常把关注的目光聚焦在这三项上，期望通过和客户、员工、供应商进行价格博弈，获得较好收益。此等思维，称得上是“低买高卖”的生意人思维，本无可厚非。但要注意的是，此三项因素通常是由大环境决定的，对所有企业来说大致是公平的。

毋庸置疑，精益生产方式能为企业解决上述问题，与过去的大量生产方式相比，这种系统只要求较少的人力投入、较少的占用空间、较少的资金投入和较少的生产产品的时间，和较少的质量缺陷就能够精确地满足客户的需求。

精益生产通过消除浪费以实现提高质量、降低成本和缩短提前期的效果。”消除浪费是指“作正确的事”和“正确的做事”，消除一切非增值过程。

【课程宗旨】

l  学习、掌握实现精益生产管理的思想、流程、方法和工具

【课程价值】

l  通过学习，了解精益生产管理的核心思想及追求的目标

l  通过学习，掌握如何通过价值流图析方法寻找不增值过程，即减少浪费、提高效率的途径和办法

l  通过学习，掌握如何实现拉动生产及看板管理，实现信息流带动物流，缩短生产周期，达成准时交付

l  通过学习，掌握精益生产各种管理方法和工具的应用，减少搬运、动作、等待等各种浪费，不断降低产品成本

l  通过学习，掌握持续改善的精益生产管理的精髓所在

【课程特色】

l  课程基点：基于成年学员习惯设计

l  课程定位：实战，实效

l  课程构成：理念+方法+工具

l 授课方式：60%理论+30%案例讲解演练+10%点评总结

【课程大纲】

第一讲：精益生产管理概论

一、  企业管理现状分析

u 企业面临竞争环境的变化分析

u 企业所面对的挑战分析

u 传统企业管理常见的误区分析

u 传统意义上的价值链的错误概念分析

u 企业在当前市场环境下的竞争要点有哪些？

二、  精益生产应对挑战

u 【案例分析】：日本丰田如何应用精益管理方法打败美国汽车军团

u 精益生产面对挑战的方法

三、  认识精益生产管理

u 精益生产的发展历史

u 生产方式发展的历史

u 三种生产方式的比较分析

u 精益化核心思想

u 精益生产-JIT

u 精益生产追求的目标

u 精益思想：关注流程

u 精益思想：从增值比率看改善空间

u 基于精益思想的改善循环

u 精益生产的技术体系

u 精益思想与传统思想比较

u 『精益管理』的常用工具

第二讲：价值流图析（VSM）

一、  什么是价值流

u 价值流的定义

u 价值流图的层次

u 价值流图的组成和作用

u 价值流当前状态图

u 价值流未来状态图

u 精益价值流实施计划与追踪

u 价值流图分析在精益生产中的作用

二、  价值流当前状态图

u 价值流图建立的四个步骤简介

u 选定要研究的产品族

u 选择要分析的产品并手工绘制当前状态图

u 定义并收集相关数据

u 【案例分析】：计算产品生产周期及增值比

u 【小组讨论】：按照前述浪费的定义，找出当前价值流图中的各种浪费，为未来价值流图作准备

三、  价值流未来状态图

u 如何使价值流精益

u 计算客户需求节拍时间

u 建立连续流

u 在不能连续的地方建立超市

u 改善价值流中的关键环节

u 确立未来状态

u 【案例分析】：检查未来状态是否消除了浪费的根因

u 【案例分析】：未来状态图规划

u 【案例分析】：在现有价值流图基础上绘制未来价值流图

u 【案例分析】：画出未来状态工艺流程/物流/信息流

u 【案例分析】：加载相关数据绘制未来价值流图

u 【案例分析】：计算产品新的生产周期及增值比

四、  价值流改善计划及价值流管理

u 制定并实施精益价值流改善计划

u 精益价值流改善要点

u 精益价值流改善计划

五、  实施精益价值流的技术基础

u 均衡化生产技术

u 快速换型技术-SMED

u 看板拉动技术-DFT

u 生产线平衡技术-Line Balance

u 工业工厂中的流程改善技术-ECRS

第三讲：拉动式生产和看板管理（PP & KANBAN）

一、  拉动式生产的背景分析

u 市场环境在不断地发生变化

u 超市购物的启发

u 超市与传统商店对比分析

u 拉动式生产的发展历史

二、  拉动式生产的特点和目标

u 拉动式生产系统的定义

u “拉动”与“推动”的比较

u “拉动系统”与“推动系统”的区别

u 我们是“拉动”还是“推动”生产方式？

u 拉动式生产的主要特点

u 拉动式生产的目标

u 拉动支持缩短制造周期

u 拉动式生产建立的条件

u 寻找系统的稳定点

三、  拉动式生产信息系统

1.    动式生产信息系统的种类

2.    【案例分析】：看板卡拉动系统

u 看板卡拉动系统的特点

u KANBAN功能

u KANBAN六项准则

3.    【案例分析】：电子拉动系统

4.    【案例分析】：空箱拉动系统

四、  拉动式生产物流系统

u 精益包装——包装原则

u 配送方式

u 先进先出

u 地址系统

第四讲：精益生产管理方法及工具

一、    精益现场管理（6S）

u  为什么6S很难长期坚持下去？

u  为什么6S总是做不到位？

u  为什么做了好多年的6S，很多人还是不了解6S？

u  6S的真正内涵是什么？

u  【案例分析】：成功实施6S的

二、   全员生产设备保全（TPM）

u  为什么设备故障率居高不下？

u  为什么设备没人主动维护？

u  【调查验证】：TPM实施给企业带来的有形及无形效果

u  如何认识TPM管理？

u  设备故障跟微缺陷关系解析

u  及时消除各类微缺陷方法应用

u  自主保全推行的七大步骤介绍

u  【案例分析】：自主保全方法实例分析

u  【案例分析】：自制清扫工具解决困难源方法

u  【案例分析】：自制教材实施点滴教育（OPL）

u  【案例分析】：养成知识积累习惯，解决故障事半功倍

三、   工业工程（IE工程）

1.    减少搬运浪费

u  无效的搬运只能是费时费力，不会增加任何价值

u  造成搬运浪费的主要根源

u  【案例分析】：科学布局与科学搬运方法应用

2.    减少动作浪费

u  多余动作只会增加额外强度、降低效率

u  何谓动作分析

u  减少动作浪费的五种作业意识

u  【案例分析】：减少动作浪费的各种实例分析

3.    减少等待浪费

u  等待不创造价值分析

u  人机配合不好造成的等待问题分析

u  【案例分析】：减少人机对待问题的解决方法实例分析

四、   快速换线（SMED）

u  传统换线方法效率分析

u  传统的切换观念

u  作业切换时间的构成分析

u  缩短切换时间的3个步骤

五、   全面品质管理（TQM）

u  产品不良造成的额外成本分析

u  如何认识全面品质管理？

u  影响工序质量的影响因素—4M1E分析

u  生产过程质量控制架构分析

u  防错法应用

u  防错法“三不“

u  防错法“十大原理”应用

第五讲：精益生产管理精神：持续改善

一、  为什么要持续改善？

二、  持续改善八步骤解析

Ø  Step 1：明确问题

Ø  Step 2：分解问题

Ø  Step 3：决定要达成的目标

Ø  Step 4：把握根本原因

Ø  Step 5：制定对策

Ø  Step 6：贯彻实施对策

Ø  Step 7：评价结果和过程

Ø  Step 8：巩固成果

Ø  【案例分析】

三、  持续改善常用工具应用

Ø  【案例分析】：5W2H法

Ø  【案例分析】：5Why分析法

Ø  【案例分析】：鱼骨分析法

四、  精益六西格玛应用

Ø  【案例分析】：六西格玛个性化的改进模式----DMAIC