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一、TPS与自働化（JIDOKA）
1、TPS的发展历程与TPS精益生产全景图
2、TPS的二大支柱：JIT（即时生产）与JIDOKA（人字边的自动化）
3、JIT与一个流（One-Piece-Flow）
4、自働化改善的起点：浪费彻底消除与价值流识别
5、作业改善（IE）与作业自働化
6、设备改善（TPM）与设备自働化
二、自働化
1、自働化（JIDOKA）的定义
2、自働化与自动化同与不同
3、自働化与自动化的差异
4、自働化与低成本自动化
5、自働化的目的、功能、特征
6、自働化的基本思想及设计的基本原则
7、自働化效果的评价方法
8、自働化（JIDOKA）：高品质、低成本=高生产性
三、“少人化”生产
1、自働化与少人化：
2、“少人化”的定义、目的、作用、
3、从省力化到省人化、再到少人化
四、防错法
1、防错法对TPS的贡献
2、自働化与防错法：工序内造就质量
3、防错法概述
4、失误与缺陷
5、防错与检测
6、防错十大原理
7、防错装置
8、防错法实施步骤
9、实现零不良的基本原则
10、零不良源流管理的战术
五、自働化的应用-简便自动化（LCIA）
1、何谓简便自动化（LCIA）
2、不是“简易”而是 “简便”
3、简便自动化的目的
4、简便自动化的六大基本条件
5、加工作业的简便自动化
6、加工的自働化：区别人工动作与机器动作
7、组装作业的简便自动化
8、定位停止系统
9、搬运的自働化：材料搬运、在制品搬运、成品搬运
六、生产线设备布置的自働化
1、生产线设备布置规划的精益思想：少量、小线、多线化
2、设备的MP设计
3、自働化机器设计的基本原则
4、生产线自働化
5、扩展自働化：工序自働化（点）、生产线自働化（线）、工厂自働化（面）
七、成功案例—自働化的实施（某电气生产线自働化改造设计）
1、产品的加工流程了解
2、传统生产线布置及弊端
3、改造步骤：从平行生产线到垂直生产线；从大流量到小流量；从单线化到多线化；从批量流到一个流One-Piece-flow；盲肠化、一人化、无人化
本课程名称： 简便自动化（LCIA）实战落地辅导培训
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培训受众:
课程收益:
2、彻底认识“零缺陷”、“零损失”“零停滞”“零切换””零故障”“零库存”“零灾害”所运用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技术；
3、彻底认识传统自动化技术的特点，发展方向，以及在生产的应用情况；
4、理解简便自动化（LCIA）所运用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技术，与现代自动化科技技术相结合的特点和带来的革命性的效果；
5、结合客户的需求和案例分析与学员互动，给出建议和思路。
课程大纲
一、TPS与自働化（JIDOKA）
1、TPS的发展历程与TPS精益生产全景图
2、TPS的二大支柱：JIT（即时生产）与JIDOKA（人字边的自动化）
3、JIT与一个流（One-Piece-Flow）
4、自働化改善的起点：浪费彻底消除与价值流识别
5、作业改善（IE）与作业自働化
6、设备改善（TPM）与设备自働化
二、自働化
1、自働化（JIDOKA）的定义
2、自働化与自动化同与不同
3、自働化与自动化的差异
4、自働化与低成本自动化
5、自働化的目的、功能、特征
6、自働化的基本思想及设计的基本原则
7、自働化效果的评价方法
8、自働化（JIDOKA）：高品质、低成本=高生产性
三、“少人化”生产
1、自働化与少人化：
2、“少人化”的定义、目的、作用、
3、从省力化到省人化、再到少人化
四、防错法
1、防错法对TPS的贡献
2、自働化与防错法：工序内造就质量
3、防错法概述
4、失误与缺陷
5、防错与检测
6、防错十大原理
7、防错装置
8、防错法实施步骤
9、实现零不良的基本原则
10、零不良源流管理的战术
五、自働化的应用-简便自动化（LCIA）
1、何谓简便自动化（LCIA）
2、不是“简易”而是 “简便”
3、简便自动化的目的
4、简便自动化的六大基本条件
5、加工作业的简便自动化
6、加工的自働化：区别人工动作与机器动作
7、组装作业的简便自动化
8、定位停止系统
9、搬运的自働化：材料搬运、在制品搬运、成品搬运
六、生产线设备布置的自働化
1、生产线设备布置规划的精益思想：少量、小线、多线化
2、设备的MP设计
3、自働化机器设计的基本原则
4、生产线自働化
5、扩展自働化：工序自働化（点）、生产线自働化（线）、工厂自働化（面）
七、成功案例—自働化的实施（某电气生产线自働化改造设计）
1、产品的加工流程了解
2、传统生产线布置及弊端
3、改造步骤：从平行生产线到垂直生产线；从大流量到小流量；从单线化到多线化；从批量流到一个流One-Piece-flow；盲肠化、一人化、无人化
培训师介绍
【实战背景】
具有近30年企业生产管理经验。长期任职于日资制造型跨国集团，历任品质保证、生产技术、制造管理主管及精益生产经理等职务,曾多次赴日本并接受日本TPS(丰田生产系统)专家的直接指导。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。成功在美的集团导入精益项目，2年时间创造直接经济效益2亿元，从13000人缩减至7000人，人均产值提升85.71%。成功在中小型企业（五金、电子、陶瓷、家具及铝业等行业）推进精益项目。
独创“精益管理经营体系”系统培训，而且已经成功将体系系统导入到数家企业中进行操作，并且获得阶段性的重大成果。擅长6S生产现场管理、精益生产方式、工厂流程再造、品质保证零缺陷管理、精益班组管理、成本控制、交货期管理、TPM设备管理的培训、辅导和咨询等。
【辅导特色】
1.辅导前的彻底调研,力求全面掌握企业的问题和解决方案。
2.辅导方案系统性、实用性、针对性强。
3.以结果为导向的咨询辅导方案，分阶段对辅导效果进行评价，并承担相应的责任。
4.用“现场辅导 课堂培训 项目考核”的人才培养机制，为客户打造核心团队。
【课程特色】
1.授课风格深入浅出、通俗易懂、更不乏感染力，丰富的经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。
2.授课内容系统性、实用性、针对性强，通过课前的调研，有的放矢地构建课程体系，与学员一起来寻找企业的管理问题，理顺破解问题的思路，彻底掌握解决问题的方法和工具。
3.授课方式多样，除传统授课方式外，亦可采取 “课前现场调研--课堂授课 现场辅导--作业布置--老师点评--综合辅导--后期跟踪”的咨询式培训方式。
本课程名称： 简便自动化（LCIA）实战落地辅导培训
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