完美动力：体验式精益生产实战与工厂沙盘演练课程大纲

【摘    要】：精益的本质不仅仅在于知，而在于行，学习的本质不仅仅在于听，而在于知悟行！本课程将精益生产的理念工具方法论与精益实践案例、精益沙盘演练完美结合在一起，使学员在看听练中亲身体验精益理念工具方法的精髓与实现过程。

【训练导师】：余伟辉（著名精益管理领军人，实战派精益生产推行及现场改善专家，业界公认的精益改善周奠基人和实践大师。拥有二十年企业先进制造技术、IE、精益生产(LPS)、TPM、六西格玛的推行、培训及咨询经验，已成功为格力、蒙牛、三一、中国烟草等近百家企业实施过精益诊断、培训和辅导，深受企业赞誉和业界肯定。)

【培训课时】： 3天，18小时（此课程可根据需要调整培训的课时）

【培训方式】：理论、案例、录像、沙盘演练、现场实践结合，学员参与、讨论、互动

【课程介绍】：

       本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时，重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练，把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来，包括节拍生产（Takt Time）、单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、七大浪费（7 wastes）等，让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。

        本课程的另一大特色就是集讲师多年推行精益生产的经验，系统地介绍了一个行之有效地导入和实践精益生产的快速现场改善法—改善周，向你展示如何在短短的5天以内，通过团队的工作，把精益生产的理念、方法和工具在生产线快速实现并取得预期效果。同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法。

【课程对象】：企业的总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、计划与物料控制经理/主管、精益生产倡导者、精益推进办、生产主管、工程师等中高层管理人员。

【课程大纲】：

一、 精益生产的基础、理念和方法

1. 农业文明与工业文明转变中的精益管理路径
2. 企业经营的三种境界与精益管理
3. 构建精益型的企业新核心竞争力
4. 【案例分析】：格力美的海尔如何构建其精益型的新核心竞争力
5. 从工业1.0到工业4.0先进制造模式的变革
6. 精益管理与ISO/质量体系的区别
7. 精益生产的起源、发展及演化
8. 如何正确认知理解精益的含义
9. 精益生产的核心思想和理念原则
10. 精益生产的系统模型与架构方法
11. 【问题讨论】：绕不开的话题--精益与IE是什么关系
12. 精益管理的工具与方法汇总
13. 工业4.0先进智能制造模式的实施路径

二、 精益价值与浪费的认知

1. 企业生产活动与管理活动的价值分析
2. 增值与非增值，提高核心价值比
3. 【精益视频】：精益价值分析与浪费识别改善过程
4. 精益生产七大浪费的识别和消除
5. 【案例讨论】：常犯的误区--为何这些企业做了改善，却达不到效果？
6. 【应用案例】：机械、电子等生产流程各种浪费的识别与改善实例
7. 精益系统改善的基本思路：精益管理的五大原则与改善思维
8. 【沙盘演练】：模拟工厂沙盘演练（第一轮）

三、 从精益生产到精益管理的发展与应用

1. 精益思想的发展趋势
2. 从精益生产到精益管理的理解
3. 【案例讨论】：生活中哪些活动体现了精益的思想和方法？
4. 精益化管理与精细化管理的关系
5. 如何在行政办公业务流程进行精益管理改善
6. 【应用案例】：某工厂精益办公业务流程改善案例（BPK）

四、 精益生产体系支柱之JIT准时化生产

1. 精益生产系统的构成模型
2. 什么是JIT准时化
3. 【案例讨论】：JIT原则的常见应用
4. 实现JIT准时化生产的三大要素
5. JIT原则：按客户需求的节拍组织生产
6. JIT原则：实现不间断的连续流生产
7. 【沙盘演练】：从快速连续流生产到高效单人流生产模式
8. 连续流生产的三种形式
9. JIT原则：采用后工序拉动的生产模式
10. Kanban拉动的基本原理和运作模式
11. 【应用案例】：某汽车工厂生产拉动系统应用
12. 【沙盘演练】：模拟工厂沙盘演练（第二、三轮）

五、 精益生产体系支柱之Jidoka自働化

1. 不要简单混淆自动化与自働化
2. 如何认知精益生产支柱之JIDOKA
3. 【视频学习】：丰田织布机JIDOKA的应用
4. 实现JIDOKA自働化生产的要素
5. 如何实现JIDOKA人机分离的高效作业
6. 【应用案例】：某小家电产品从JIT到JIDOKA的改善过程
7. 【应用案例】：某卫浴五金产品从JIT到JIDOKA的改善过程
8. Andon安灯系统的原理和应用
9. 【应用案例】：丰田安灯系统的运作模式
10. 自働化生产的等级
11. 【应用案例】：典型的打螺丝作业不同等级的自働化改善
12. 【应用案例】：产品点胶工序的不同等级自働化改善
13. 实现JIDOKA的重要技术：防错法（Poke-Yoke）：
14. 什么是Poke-Yoke防错技术
15. 【实践案例】：防错的常见应用案例
16. 防错法追求的三个“不需要”
17. 防错法关注的错误与缺陷关系
18. 一般性错误的三个来源：设计错误、制造错误与使用错误
19. 【实践案例】：设计错误的改善案例-流程的设计错误
20. 【实践案例】：制造错误的改善案例-生产过程常见的错误
21. 【实践案例】：使用错误的改善案例-打磨机使用错误
22. 实现无差错化防错的基本原则
23. 防错法改善的十大原理及实践应用
24. 【实践案例】：防错十大原理改善的案例
25. 产线防错的常用机构与解决方案

六、 精益标准化作业

1. 精益生产之标准化操作
2. 如何实现精益标准化操作
3. 标准化作业的重要前提：产品PQ与PR分析
4. 【实践案例】：某汽车零部件产品PQ与PR改善
5. 生产节拍的制定与管理
6. 产品周期时间的分析与确定
7. 【深度分析】：如何区分ST、TT、CT、OCT、MAT、MCT…
8. 精益生产与传统IE之时间测量方法的比较
9. 工作次序-人机作业配合的多种形式应用
10. 【沙盘演练】：棘轮式人机作业配合的操作方法
11. 如何确定的制程的标准在制品
12. 产线平衡改善的要点
13. 流程改善过程中的瓶颈管理
14. 【视频学习】：精益生产TOC改善视频
15. 标准化作业的有效手法ECRS
16. 【沙盘演练】：模拟工厂沙盘演练（第四轮）

七、 精益产线布局设计

1. 精益单元生产模式的选择与设计
2. 单元生产工位设计的要素
3. 产线物料配送与补充模式
4. 双箱系统与水蜘蛛的应用
5. 物料超市与看板的基本运作方式
6. 【视频案例】：电子工厂物料配送系统的运作
7. 精益工厂物料配送设计的系统流程
8. 【实践案例】： 经典JIT产线布局与配送系统改造案例

八、 精益生产的重要基础均衡生产

1. 什么是均衡化生产
2. 均衡生产的优势与要点
3. 适应精益生产之计划控制模式
4. 【实践案例】：某家电企业的一级、二级与三级拉动计划模式

九、 精益快速换模SMED

1. 什么是SMED/QCO
2. 【实践案例】：大型注塑机SMED三分钟快速切换作业
3. 【实践案例】：机加设备零切换进行刀具切换的作业
4. 内部活动和外部活动
5. 实施SMED快速换模的四步法与改善案例
6. 快速换模改善的实施流程
7. 【实践案例】：案例分享：快速换模改善案例 

十、 精益6S与目视化

1. 精益6S与传统6S的区别
2. 按精益原则进行6S改善的三步法
3. 【实践案例】：精益6S快速改善周突破改善案例
4. 什么是目视化和目视化管理
5. 【思维训练】：模糊信息显现化的启示（案例展示）
6. 目视化管理的三级水准
7. 目视化管理的六个级别
8. 【案例应用】：现场物品防错管理六步法应用
9. 目视管理的手段和方法
10. 【案例应用】：目视化管理应用案例：设备、物料、工具….

十一、 TPM/OEE全员生产性设备维护精益快速换模SMED

1. 什么是TPM
2. 设备六大损失与十六种浪费
3. OEE设备综合效力的定义与计算
4. 【团队实践】：OEE计算
5. 【案例应用】：调整冲床OEE提高改善案例
6. 实施TPM的基本流程
7. 如何实施自主维护管理活动
8. 【案例应用】：TPM/OEE改善案例

十二、 精益价值流图（VSM）

1. 价值流介绍
2. 价值流图符号
3. 产品族识别方法
4. 现状价值流图绘制方法
5. 未来价值流图绘制介绍
6. 绘制精益价值流图练习
7. 如何应用精益价值流图进行持续活动
8. 【案例分享】：美的精益价值流分析与改善

十三、 精益改善周实践

1. 成功实施精益改善的三步曲
2. 什么是精益改善周（改善突破法）
3. 精益改善周的要期待效果
4. 精益改善周的基本实施流程
5. 如何组织精益改善周活动
6. 精益改善周的应用范围
7. 精益改善周的应用案例
8. 【实践案例】：VSM价值流图改善周
9. 【实践案例】：JIT准时生产现场改善周
10. 【实践案例】：TPM/OEE全员设备维护改善周
11. 【实践案例】：SMED快速换模改善周

十四、 精益导入实施的基本策略

1. 【实践案例】：500强精益导入，可以借鉴的切身经历分享
2. 精益变革，领导班子的信念和决心关是键
3. 如何建立企业的精益远景、使命与规划
4. 【案例分享】：某冰箱龙头企业精益规划、精益愿景分享
5. 失败的一般原因：精益“八戒”
6. 精益推行的路径
7. 精益项目风险管理
8. 精益文化建设与宣传
9. 【经典案例】：精益企业改善文化系统建设与宣传案例
10. 精益阻力的管理与克服
11. 精益效果评价与持续改进
12. 经典改善案例分享精益导师 / 黒带认证体系
13. 【案例分享】：知名企业《精益导师认证》体系与详解

1. 精益倡导者的角色转变
2. 从管理者到教练的提升
3. 【人物分享】：某世界500强企业总经理的精益教练角色
4. 改善实施的有效模型
5. 精益倡导人的素质要求：精益倡导者十箴言
6. 【应用分享】：某冰箱企业、卫浴企业《精益十箴言》成功应用
7. 妨碍改善的借口与管理
8. 【案例分享】：某知名企业“顽固派”克服与管理
9. 古语之改善实质的理解
10. 改善的最高境界

十六、 课程总结和评估

1. 回顾、提问与解答