VSM价值流图与精益价值流程优化

哪里在为客户提供产品与服务， 哪里就有价值流，

其间一定有浪费， 挑战在于如何观察，找出浪费！

——系统推行精益必须要掌握的方法

价值流图分析是用来系统性分析从原材料投入到成品产出，从订单接收到发货的整个过程的方法，帮助团队看清楚整体流程并识别流程中的浪费和改善机会，并运用精益生产原则规划设计未来状态，制定精益推行愿景和目标，同时是促进企业达成精益推行共识的最有效方法之一，是系统性导入精益的关键步骤。

课程目标：

ü  系统掌握价值流分析方法

ü  全面分析和把握公司现状流程问题

ü  选择改善项目并设定可行性目标

ü  掌握每个项目的改善思路和步骤

ü  制定改善计划,促进团队形成共识

学习对象：公司高层、生产运作管理系统各级管理人员，精益推进负责人、精益专员

培训时长：本课程标准2天，可根据客户实际调整为4~6天（每天6~7学时）

培训方式：理论讲解、案例分析、现场互动、管理游戏、现场辅导

课程特色：实践训练法，确保学员掌握技能，直接输出结果

ü  40%理论：通俗易懂的、系统的阐述理念、工具、方法的理论体系

ü  60%实践: 教授小组到工厂现场观察流程、分析流程、找出问题和改进机会

ü  指导小组实际运用工具、方法完成培训课题，培训结束产生收益

课程纲要：

1.浪费与价值：精益生产与VSM价值流图

何为精益？

何为精益生产？TPS（丰田生产方式） & Lean Production（精益生产）

TPS的思想精髓：客户原点、消除浪费、节流增效、持续改善

制造系统中的时间分析：L/T、C/T概念及其管理意义

生产系统综合效率3大宏观指标：生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度（品质与产能的反应速度），绝非人均产能MPH！

识别客户增值活动：价值流、价值流图

不产生附加值，超额使用资源而创造附加值

ü  现场的烧钱现象—Toyota的7大浪费（MUDA）

ü  现场的3M LOSS：勉强（無理）MURI、不均匀（むら）MURA、浪费（無駄）MUDA

浪费的显在化

ü  显在化1）：零库存的思考与库存低减的实践

ü  显在化2）：内建品质——目视化、防呆化、自働化

ü  显在化3）：JIT准时化生产与后拉式生产的辩证关系

价值流图的价值与目标

ü  全流程把握及系统分析

ü  数据定量描述、准确系统评估、可视化表达

价值流图的层级及应用

2.现状价值流图状态价值分析

如何选择价值流图VSM的项目

ü  P-Q分析

ü  P-R分析

ü  19项价值流数据调查

价值流符号分析

现状物流、信息流描述

价值流程图VSM具体制作方法及案例练习

ü  绘制生产单元简易价值流图：现状图

ü  绘制制造系统全局价值流图：现状图

数据在价值流图中的应用：改善机会识别与优先顺序

ü  数据的重要性分析

ü  价值流图示过程中的数据应用

ü  Takt时间、运行时间解析

ü  设置时间、开机时间解析

ü  批量、报废率等解析

ü  模拟与实际应用

现状价值流图解析

ü  改善的方向识别

ü  价值流精益

ü  改善目标确定

ü  没有浪费的精益过程

ü  未来价值流图示(模拟与实际应用)

3.价值流优化：精益生产核心技术应用

按节拍生产：平准化生产与标准作业

ü  平准化生产

ü  建构流程生产

ü  快速换模

ü  标准作业

生产方式革新：CELL单元生产方式的系统架构

ü  长线短线化

ü  短线细胞化（工序间距紧凑化）

ü  细胞混流化

ü  细胞柔性化

ü  细胞链接：Transimission

ü  站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化

后拉生产方式

ü  后补充生产的意涵

ü  广告牌的种类与功能

ü  广告牌张数的设定

ü  导入广告牌生产方式之前提条件与原则

ü  建立后补充生产的架构

ü  后补充生产的实现化

ü  案例：“高大上”的后拉式排产计划

TFM全面流动管理

ü  物料状态：PFEP为每一个零部件作计划

ü  搬运方法：物料单元化

ü  生产方法：物料配送批次、频次

ü  设定货店，制定在库计划

拓展：精益化+信息化，ERP系统的扩展与融合（ERP Package）

4.精益价值流程优化的综合案例

过程未来状态价值流确定

实施价值流改善的步骤

价值流改善实施计划

管理层在价值流改善中的任务

价值流图析工具应用六项原则

课程综合研讨：

演练1）：现状价值流图绘制，现场数据调查

演练2）：未来价值流图绘制

演练3）：精益价值流程优化实施计划

课程总结。