现代IE工业工程与生产方式革新

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IE工业工程起源于美国，是在泰勒科学管理基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。IE工业工程的知识和方法在美日等发达国家已经成为日常化的工具，通过取消、合并、重排、简化等ECRS优化手法，不断改进操作流程，形成一系列非常实用的技术、方法及工程程序，是企业通向世界级制造系统，实现企业竞争取胜的必由之路。

精益生产是起源于日本，以TPS丰田生产模式（精益生产）为代表的世界级生产组织体系和方式。IE既是精益生产方式的工程基础，又是精益生产的重要组成部分。自上一世纪80年代以来，以美国麻省理工学院为首的研究机构，在系统总结丰田生产模式的成果上，会同美国空军军方、美国宇航总局等机构，建立起旨在全美推行工业工程和精益生产的组织，发展出以流程优化为导向的企业价值流建模技术，令现代工业工程成为日本、德国、美国等先进工业国家持续发展的动力。

本培训课程参考两个理论核心运用，即IE核心基础技术和企业价值流分析技术，着眼于现代工业工程的架构，原理和应用，通过深入浅出的讲解、沙盘演练、工作坊等现场互动方式，帮助受训企业建立、完善和提升工业工程管理系统。

课程对象：

ü  企业经营决策层，总经理、工厂厂长、战略规划部门长等；

ü  生产与运作系统高层及中层管理人员，制造、技术、研发、品控、PMC、采购部门经理等；

ü  经营革新与精益改善项目负责人，项目成员，IE工程师

课程时长：标准2天，每天6学时，共12学时。

课程目标：

ü  深刻理解精益生产的核心思想及明了精益生产系统体制与IE工业工程之间的关系；

ü  准确认识企业的浪费与效率，并学习通过系统的手法消除浪费、提升效率；

ü  在精益生产的系统思维指导下，掌握现场改善的专用IE工具与方法；

ü  明确IE工业工程应用的3级提升水平，帮助学员持续提升解决问题的能力。

内容纲要：

一、   精益生产与IE工业工程：为何精益生产首先在日本实现？

成本与利润的斗争：迎接“成本竞争年代”的危机挑战

ü  制造业的“寒冬”：微利化、同质化、成本压力持续上升

ü  企业经营策略五种选择：山寨、平民、投机、贵族、皇族

ü  精益愿景：企业发展3步曲（庞大→强大→伟大）

丰田的启示，两个轮子的飞奔:“开源”与“节流”创利润

ü  “性价比”才是核心竞争力！

ü  制造更高品质的产品？以更低成本制造相同品质的产品？

ü  企业革新之路：销售革新、产品创新、管理革新（精益革新）

PE与IE的深刻思想（Process与Cost）

ü  PE思想：工艺路线

ü  IE思想：浪费与效率

ü  案例分享1）作业标准；2）“模块化”与“流线化”

消除浪费的利器：IE（干毛巾中挤出水来！）

ü  不产生附加值，超额使用资源而创造附加值

ü  现场的烧钱现象—Toyota的7大浪费（MUDA）

ü  现场的3M LOSS：勉强（無理）MURI、不均匀（むら）MURA、浪费（無駄）MUDA

二、基础IE现场改善实战: 消除现场浪费、提高生产效率

思索：何谓“世界一流现场”？（QCDSMPF）

基础IE：生产单元效率提升4大手段

ü  布局分析、工程分析、动作分析、时间分析

工程分析，3大指标：提防“集体腐败”！

ü  节拍生产Takt Time

ü  工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率

时间分析，案例分享：

ü  标准工时的测定、变更及在生产中的有效运用

ü  时间稼动率：称称生产的“净重”

动作分析，案例分享：

ü  动作分析4项基本原则

ü  物流器具改善

物料品质保证、快速数量清点、物料取拿快捷、搬运迅捷

ü  生产用工装夹具改善

ü  简便自动化LCIA

三、   现代IE境界提升：生产方式革新

多品种、小批量、快速交货的客户需求与精益生产的对应

模块化布局的损失：整流化的生产方式

ü  价值流动与整流化生产：价值流动与停滞产生的浪费

ü  水平布置（批量传递）、垂直布置（单件传递）、单件流（One Piece Flow）

ü  制造系统中的时间分析：L/T、C/T概念的去伪存真

ü  生产系统综合效率3大宏观指标：生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度（品质与产能的反应速度），绝非人均产能MPH！

生产方式改革的主要方向：

ü  长线短线化

ü  短线细胞化（工序间距紧凑化）

ü  细胞混流化

ü  细胞柔性化

ü  细胞链接：Transimission

ü  站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化

   3P精益布局：先天优良生产线设计，精益工厂是设计出来！

ü  确保在生产工序内建立品质

ü  为简化制造，用JIT的三项原则：单件流、节拍时间和拉式系统来设计产品生产

ü  利用go/no go 监测装置和防错装置 (poka yoke)来设计制作工艺流程

ü  确保投资得到合理的利用

ü  3P的任务是保证工序能力符合客户节拍，消除浪费、不均衡和不合理

四、        现代IE实战提升：VSM价值流图分析与精益流程优化

从客户角度认识增值(VA)和非增值（NVA或浪费）

价值流图的价值与目标

ü  全流程分析

ü  数据化定量描述

如何选择价值流程图VSM的项目

价值流程图VSM具体制作方法及案例练习

ü  绘制生产单元简易价值流图：现状图、未来图

ü  绘制制造系统全局价值流图：现状图、未来图

通过精益价值流VSM进行工厂改善活动及案例

ü  精益流程优化的基本原则

ü  精益流程优化的方针展开