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IE工业工程起源于美国，是在泰勒科学管理基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。IE工业工程的知识和方法在美日等发达国家已经成为日常化的工具，通过取消、合并、重排、简化等ECRS优化手法，不断改进操作流程，形成一系列非常实用的技术、方法及工程程序，是企业通向世界级制造系统，实现企业竞争取胜的必由之路。
精益生产是起源于日本，以TPS丰田生产模式（精益生产）为代表的世界级生产组织体系和方式。IE既是精益生产方式的工程基础，又是精益生产的重要组成部分。自上一世纪80年代以来，以美国麻省理工学院为首的研究机构，在系统总结丰田生产模式的成果上，会同美国空军军方、美国宇航总局等机构，建立起旨在全美推行工业工程和精益生产的组织，发展出以流程优化为导向的企业价值流建模技术，令现代工业工程成为日本、德国、美国等先进工业国家持续发展的动力。
本培训课程参考两个理论核心运用，即IE核心基础技术和企业价值流分析技术，着眼于现代工业工程的架构，原理和应用，通过深入浅出的讲解、沙盘演练、工作坊等现场互动方式，帮助受训企业建立、完善和提升工业工程管理系统。
课程对象：
ü 企业经营决策层，总经理、工厂厂长、战略规划部门长等；
ü 生产与运作系统高层及中层管理人员，制造、技术、研发、品控、PMC、采购部门经理等；
ü 经营革新与精益改善项目负责人，项目成员，IE工程师
课程时长：标准2天，每天6学时，共12学时。
课程目标：
ü 深刻理解精益生产的核心思想及明了精益生产系统体制与IE工业工程之间的关系；
ü 准确认识企业的浪费与效率，并学习通过系统的手法消除浪费、提升效率；
ü 在精益生产的系统思维指导下，掌握现场改善的专用IE工具与方法；
ü 明确IE工业工程应用的3级提升水平，帮助学员持续提升解决问题的能力。
内容纲要：
一、 精益生产与IE工业工程：为何精益生产首先在日本实现？
成本与利润的斗争：迎接“成本竞争年代”的危机挑战
ü 制造业的“寒冬”：微利化、同质化、成本压力持续上升
ü 企业经营策略五种选择：山寨、平民、投机、贵族、皇族
ü 精益愿景：企业发展3步曲（庞大→强大→伟大）
丰田的启示，两个轮子的飞奔:“开源”与“节流”创利润
ü “性价比”才是核心竞争力！
ü 制造更高品质的产品？以更低成本制造相同品质的产品？
ü 企业革新之路：销售革新、产品创新、管理革新（精益革新）
PE与IE的深刻思想（Process与Cost）
ü PE思想：工艺路线
ü IE思想：浪费与效率
ü 案例分享1）作业标准；2）“模块化”与“流线化”
消除浪费的利器：IE（干毛巾中挤出水来！）
ü 不产生附加值，超额使用资源而创造附加值
ü 现场的烧钱现象—Toyota的7大浪费（MUDA）
ü 现场的3M LOSS：勉强（無理）MURI、不均匀（むら）MURA、浪费（無駄）MUDA
二、基础IE现场改善实战: 消除现场浪费、提高生产效率
思索：何谓“世界一流现场”？（QCDSMPF）
基础IE：生产单元效率提升4大手段
ü 布局分析、工程分析、动作分析、时间分析
工程分析，3大指标：提防“集体腐败”！
ü 节拍生产Takt Time
ü 工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
时间分析，案例分享：
ü 标准工时的测定、变更及在生产中的有效运用
ü 时间稼动率：称称生产的“净重”
动作分析，案例分享：
ü 动作分析4项基本原则
ü 物流器具改善
物料品质保证、快速数量清点、物料取拿快捷、搬运迅捷
ü 生产用工装夹具改善
ü 简便自动化LCIA
三、 现代IE境界提升：生产方式革新
多品种、小批量、快速交货的客户需求与精益生产的对应
模块化布局的损失：整流化的生产方式
ü 价值流动与整流化生产：价值流动与停滞产生的浪费
ü 水平布置（批量传递）、垂直布置（单件传递）、单件流（One Piece Flow）
ü 制造系统中的时间分析：L/T、C/T概念的去伪存真
ü 生产系统综合效率3大宏观指标：生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度（品质与产能的反应速度），绝非人均产能MPH！
生产方式改革的主要方向：
ü 长线短线化
ü 短线细胞化（工序间距紧凑化）
ü 细胞混流化
ü 细胞柔性化
ü 细胞链接：Transimission
ü 站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化
3P精益布局：先天优良生产线设计，精益工厂是设计出来！
ü 确保在生产工序内建立品质
ü 为简化制造，用JIT的三项原则：单件流、节拍时间和拉式系统来设计产品生产
ü 利用go/no go 监测装置和防错装置 (poka yoke)来设计制作工艺流程
ü 确保投资得到合理的利用
ü 3P的任务是保证工序能力符合客户节拍，消除浪费、不均衡和不合理
四、 现代IE实战提升：VSM价值流图分析与精益流程优化
从客户角度认识增值(VA)和非增值（NVA或浪费）
价值流图的价值与目标
ü 全流程分析
ü 数据化定量描述
如何选择价值流程图VSM的项目
价值流程图VSM具体制作方法及案例练习
ü 绘制生产单元简易价值流图：现状图、未来图
ü 绘制制造系统全局价值流图：现状图、未来图
通过精益价值流VSM进行工厂改善活动及案例
ü 精益流程优化的基本原则
ü 精益流程优化的方针展开
本课程名称： 现代IE工业工程与生产方式革新
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课程大纲
IE工业工程起源于美国，是在泰勒科学管理基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。IE工业工程的知识和方法在美日等发达国家已经成为日常化的工具，通过取消、合并、重排、简化等ECRS优化手法，不断改进操作流程，形成一系列非常实用的技术、方法及工程程序，是企业通向世界级制造系统，实现企业竞争取胜的必由之路。
精益生产是起源于日本，以TPS丰田生产模式（精益生产）为代表的世界级生产组织体系和方式。IE既是精益生产方式的工程基础，又是精益生产的重要组成部分。自上一世纪80年代以来，以美国麻省理工学院为首的研究机构，在系统总结丰田生产模式的成果上，会同美国空军军方、美国宇航总局等机构，建立起旨在全美推行工业工程和精益生产的组织，发展出以流程优化为导向的企业价值流建模技术，令现代工业工程成为日本、德国、美国等先进工业国家持续发展的动力。
本培训课程参考两个理论核心运用，即IE核心基础技术和企业价值流分析技术，着眼于现代工业工程的架构，原理和应用，通过深入浅出的讲解、沙盘演练、工作坊等现场互动方式，帮助受训企业建立、完善和提升工业工程管理系统。
课程对象：
ü 企业经营决策层，总经理、工厂厂长、战略规划部门长等；
ü 生产与运作系统高层及中层管理人员，制造、技术、研发、品控、PMC、采购部门经理等；
ü 经营革新与精益改善项目负责人，项目成员，IE工程师
课程时长：标准2天，每天6学时，共12学时。
课程目标：
ü 深刻理解精益生产的核心思想及明了精益生产系统体制与IE工业工程之间的关系；
ü 准确认识企业的浪费与效率，并学习通过系统的手法消除浪费、提升效率；
ü 在精益生产的系统思维指导下，掌握现场改善的专用IE工具与方法；
ü 明确IE工业工程应用的3级提升水平，帮助学员持续提升解决问题的能力。
内容纲要：
一、 精益生产与IE工业工程：为何精益生产首先在日本实现？
成本与利润的斗争：迎接“成本竞争年代”的危机挑战
ü 制造业的“寒冬”：微利化、同质化、成本压力持续上升
ü 企业经营策略五种选择：山寨、平民、投机、贵族、皇族
ü 精益愿景：企业发展3步曲（庞大→强大→伟大）
丰田的启示，两个轮子的飞奔:“开源”与“节流”创利润
ü “性价比”才是核心竞争力！
ü 制造更高品质的产品？以更低成本制造相同品质的产品？
ü 企业革新之路：销售革新、产品创新、管理革新（精益革新）
PE与IE的深刻思想（Process与Cost）
ü PE思想：工艺路线
ü IE思想：浪费与效率
ü 案例分享1）作业标准；2）“模块化”与“流线化”
消除浪费的利器：IE（干毛巾中挤出水来！）
ü 不产生附加值，超额使用资源而创造附加值
ü 现场的烧钱现象—Toyota的7大浪费（MUDA）
ü 现场的3M LOSS：勉强（無理）MURI、不均匀（むら）MURA、浪费（無駄）MUDA
二、基础IE现场改善实战: 消除现场浪费、提高生产效率
思索：何谓“世界一流现场”？（QCDSMPF）
基础IE：生产单元效率提升4大手段
ü 布局分析、工程分析、动作分析、时间分析
工程分析，3大指标：提防“集体腐败”！
ü 节拍生产Takt Time
ü 工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
时间分析，案例分享：
ü 标准工时的测定、变更及在生产中的有效运用
ü 时间稼动率：称称生产的“净重”
动作分析，案例分享：
ü 动作分析4项基本原则
ü 物流器具改善
物料品质保证、快速数量清点、物料取拿快捷、搬运迅捷
ü 生产用工装夹具改善
ü 简便自动化LCIA
三、 现代IE境界提升：生产方式革新
多品种、小批量、快速交货的客户需求与精益生产的对应
模块化布局的损失：整流化的生产方式
ü 价值流动与整流化生产：价值流动与停滞产生的浪费
ü 水平布置（批量传递）、垂直布置（单件传递）、单件流（One Piece Flow）
ü 制造系统中的时间分析：L/T、C/T概念的去伪存真
ü 生产系统综合效率3大宏观指标：生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度（品质与产能的反应速度），绝非人均产能MPH！
生产方式改革的主要方向：
ü 长线短线化
ü 短线细胞化（工序间距紧凑化）
ü 细胞混流化
ü 细胞柔性化
ü 细胞链接：Transimission
ü 站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化
3P精益布局：先天优良生产线设计，精益工厂是设计出来！
ü 确保在生产工序内建立品质
ü 为简化制造，用JIT的三项原则：单件流、节拍时间和拉式系统来设计产品生产
ü 利用go/no go 监测装置和防错装置 (poka yoke)来设计制作工艺流程
ü 确保投资得到合理的利用
ü 3P的任务是保证工序能力符合客户节拍，消除浪费、不均衡和不合理
四、 现代IE实战提升：VSM价值流图分析与精益流程优化
从客户角度认识增值(VA)和非增值（NVA或浪费）
价值流图的价值与目标
ü 全流程分析
ü 数据化定量描述
如何选择价值流程图VSM的项目
价值流程图VSM具体制作方法及案例练习
ü 绘制生产单元简易价值流图：现状图、未来图
ü 绘制制造系统全局价值流图：现状图、未来图
通过精益价值流VSM进行工厂改善活动及案例
ü 精益流程优化的基本原则
ü 精益流程优化的方针展开
培训师介绍
中国科学院等离子物理研究所 低温等离子试验技术专业 硕士研究生
生产运作与现场精益管理实战专家
精益生产体制实战专家
中山大学MBA、ＥＭＢＡ班特邀生产运作实战型导师
多家国内知名企业特聘生产运作管理高级顾问
十几年日资企业生产运作管理模式的企业实践经历，10年以上管理培训和顾问经验。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对“日本式精益制造管理”有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、设备TPM管理、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理、团队建设等。
自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员，课程以日本精益制造管理模式为主体，吸纳先进的世界制造管理经验，结合自身的实战经验，力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、极具感染力，十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。
李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。从事咨询业以前曾长期在某世界著名日资企业担任中高层管理职务，主导过多项公司生产改善和革新项目，取得重大突破。
服务企业及曾在企业担任的职务
服务企业：日本OLYMPUS（奥林巴斯）光学株式会社番禺事业场
服务年限：13年
担任职务：技术部技术担当、系长、课长，制造部课长、部长，人事总务部课长、部长，资材课、个装课课长（物流责任者），生产管理部部长，购买部部长
重要经历
——作为公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），建立了公司6S活动的框架（活动内容、评估标准/手段、活动组织、展开方式）。在5年的实战中积累了丰富的经验，也帮助公司和众多其他企业实施现场诊断、改善。
——主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破。
——主导公司“录音机新机种导入2W内合格率100%作战”项目获得全公司大奖。
——主导公司物流 “在库（仕挂）的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现” 革新项目，6个月时间实现了公司仓库场地压缩1100平方米、在库精度100%、清洁化仓库初步形成的骄人战绩。在“单纯的仓库保管功能”向“高效物流中心”转变职能的前进道路上迈出了坚实的第一步！
——多次赴日本、美国、德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。
专注课题：
生产现场管理
——６S活动
——自主改善（KAIZEN）活动
——现场管理与改善手法
——产销量交期管理
——品质管理体系
——生产构造检讨方法
——IE手法、生产效率高效化手法
——目标方针展开的彻底运用
——全员参与的活性化现场管理技术及团队修炼
精益生产方式
——企业精益思想与精益制造系统精髓
——JIT准时化生产技术
——生产线平衡与柔性生产技术
——全面质量管理TQM
——全员生产性设备维护TPM
工厂内部物流管理
——在库精度管理
——在库仕挂压缩
——在库品质管理
——清洁化仓库的实现
——企业６Ｓ仓库（世界一流仓库）创建
生产技术管理
——新产品导入的技术主查体制（短期间的垂直导入、量产初期的QCD全面确保）
——技术管理类的业务展开体制（技术定位、职能及彻底实现）
——技术检讨、不良分析、对策实施的实战性手法
——技术力积蓄、提升的教育培训、培养体制
品牌培训课程
——5S活动彻底作战
——Kaizen：现场改善活动
——TWI杰出班组长
——TPM全面生产性维护
——TQM全面质量管理
——精益思想与精益制造
——现场IE效率提升
——现场损失分析与成本管控
——PMC生产计划与物料控制
——QC工具与QCC活动
——目标方针展开
——报告、联络、商谈
为客户提供量身定制的运作管理培训课程。
本课程名称： 现代IE工业工程与生产方式革新
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