生产一线金牌管理

企业生产一线管理者（管理候补、班组长、主管、工程师等）

生产一线管理者综合管理能力系统提升

【具体内容】
1. 《班组基础管理》
基础篇-班组基础管理（2天）
主要解决问题 1. 不知道做管理与做优秀工人的区别是什么
2. 不知道该管理什么
3. 不知道该做什么
4. 不知道用什么衡量工作成绩
5. 不知道该如何与上司、同事、下属打交道
6. 不知道该怎么管员工
7. 遇到问题不知道该怎么解决
核心内容 1. 从技术到管理的角色转换
2. 一线管理角色认知
3. 工作职责
4. 一线管理“必备技能”
5. 日常工作及注意事项
6. 沟通
7. 自我管理
8. 员工管理
9. 现场问题分析与解决
内容 方法
课程导入；赋予培训动机；组建学习型团队 分组\组建团队\破冰
一.从技术到管理的角色转换
1. 优秀工人与管理者的职能区别
2. 领导与管理的区别
3. 优秀领导者具备的优秀品质
 【研讨】
4. 转型失败的典型案例分析
 【案例】 案例
课堂研讨
讲授
0.5h
二.一线管理者角色认知
1. 企业对一线管理者的期望
2. 如何做一个好的下属
 【案例】
3. 如何做一个好的上司　
 【案例】
4. 如何成为一个好的同事
 【案例】
5. 一线管理者的角色定位
6. 一线管理者的重要作用 讲师讲授
课堂研讨
案例分析
1.5 h
三．一线管理者的工作职责
1. 管理的意义
2. 一线管理者的管理目标
3.一线管理者所拥有的资源
4．管理的5项职能
5．管理知识汇总
 【案例】【练习】 讲师讲授
案例分享
案例练习
0.5 h
四．一线管理“必备技能”
1. 目标
 【案例】
2. 产能核算
 【案例】【练习】
3. 员工技能现状与目标导向性需求
 【案例】
4. 设备能力现状与效率损失
 【案例】【练习】
5. 材料成本及材料损失
6. 产品生产工艺及标准化操作
 【案例】【练习】
7. 安全管理
 【案例】
8. 质量事故历史及原因
9. 生产计划与交货期
9. 跨部门合作
【综合研讨】 讲师讲授
课堂研讨
案例分析
案例练习
2 h
五．日常工作及注意事项
1. 交接班—十交五不接
2. 班前会注意事项
 【演练】
3. 巡线及注意事项
4. 生产日报表
 【案例】
5. 班后会注意事项
6. 当日总结
 【案例】 讲师讲授
课堂研讨
角色扮演
案例分析
0.5 h
六．沟通
1. 沟通重要性
2. 沟通的定义和要素
 【互动游戏】
3. 沟通的四个重要观念
4. 沟通中的信息平衡
5．沟通的内容5W1H
 【沟通练习】
6.沟通的分类
7．如何有效利用邮件、电话、面对面的沟通
 【案例】
8．反馈训练
 【练习】
9．同理心训练
 【练习】
10．有效沟通的法则 讲师讲授
互动游戏
案例分析
沟通练习
2 h
七．自我管理
1. 工作中常见的“病态”
 【案例】
2．时间浪费在哪里
 【研讨】
3．如何管理好自己的时间
 【案例】
4．目标管理
5．行为管理
 【练习】 讲师讲授
课堂讨论
案例分析
课堂练习
1 h
八．员工管理
1. 新员工管理（入职介绍、培训、关心、考核、上岗）
 【案例】【练习】
2. OJT
 【互动游戏】
3. 员工分类及管理方式（制度约束+人性化引导）
4. 培养+轮岗
5. 激励
 【案例】【练习】
6．批评的技巧
 【案例】
7．赞扬的技巧
 【案例】
8.员工绩效面谈
 【角色扮演】 讲师讲授
互动游戏
案例分析
角色扮演
2h
九． 现场问题分析与解决
1. 什么是问题？问题的分类
 【练习】
2. 问题的界定
 【案例】
3. 对待问题的正确态度
4. 解决问题的流程
 【互动游戏】
5.原因分析工具-5个为什么，鱼骨图，排列图
 【案例】【练习】
6. 对策表
 【案例】
7．有效对策与无效对策对比
 【案例】
8. 问题怎么样才算解决了 讲师讲授
案例分析
课堂练习
互动游戏
2h



2. 《优秀现场管理》
现场管理提升篇-《优秀现场管理》（1天）
主要解决问题 1. 现场混乱无序、脏乱差
2. 现场状态看不出是正常状态还是异常状态
3. 需要寻找随手即用的工具、物料等
4. 客户参观评价差
5. 中间在制品多且杂乱
核心内容 1、 5S在现场管理中发挥的作用
2、 整理—去除不要物品
3、 整顿—三定一标识
4、 可视化管理
课程内容 方法
课程导入；赋予培训动机；组建学习团队 分组\组建团队\破冰
一、5S在现场管理中发挥的重要作用
1. 5S起源
2. 5S定义
3. 5个S之间的关系
4. 现场经常出现哪些问题说明急需5S管理
 【案例】 讲师讲授
案例研讨
案例分享
1h
二、整理—去除不要的物品
1. 整理的概念
2. 整理的目的
3. 整理如何实施
4. 整理优秀案例分享
 【案例】 讲师讲授
案例研讨
案例分享
1h
三、整顿—三定一标识
1. 整顿的概念
2. 整顿的目的
3. 整顿如何实施
4. 整顿两大方法—定置管理和可视化管理 讲师讲授
案例研讨
案例分享
1h
四、现场可视化的具体内容
1、 公司文化、管理架构的可视化
2、 工作标准、工艺流程与技术文件的公开化
3、 标准作业指导书（sop）
4、 工作任务与完成情况的图表化
5、 结合定置管理，工作区域的可视化
6、 质量管理的可视化
7、 设备管理的可视化和标准化
8、 物品的码放和运送的数量标准化
9、 工装、模具、测量用具等的可视化
10、 现场人员着装的统一化与实行挂牌制度
11、 色彩的标准化管理
12、 管理看板
13、 安全的目视化管理 讲师讲授
案例研讨
优秀企业案例分享
学员分享
3h

3. 《高效率生产》
效率提升篇-《高效率生产》（1天）
主要解决问题 2. 一线管理者没有效率意识或意识错误；
3. 在效率提高方面，一线管理者抓不住重点；
4. 因生产线不平衡导致的效率损失；
5. 因产品切换时间长导致的效率损失；
核心内容 1. 效率提升基础；
2. 识别效率损失点；
3. 简单化操作；
4. 生产线平衡；
5. 产品快速切换；
课程内容 方法
课程导入；赋予培训动机；组建学习团队 分组\组建团队\破冰
一、 效率提升基础
1. 效率提升是衡量生产一线管理水平的重要指标
2. 效率的衡量指标
3. 效率提升的几种错误认识 讲师讲授
案例研讨
0.5h
二、效率损失识别
1. 价值
2. 现场识别法
3. 调查表—数据统计分析法
4. 以人为主的操作效率损失案例分析
 【案例】
5. 以机器为主的操作效率损失案例分析
 【案例】
6. 人机配合操作效率损失案例分析
 【案例】 讲师讲授
案例研讨
案例分享
1h
三、简单化操作
1. 简单化操作案例分享
 【案例】
2. 愚巧化操作
 【案例】
3. ECRS 讲师讲授
案例研讨
案例分享
0.5h
四、生产线平衡
1、 生产线平衡定义
2、 生产线平衡所涉及的概念讲解
3、 平衡率及稼动损失率
4、 生产线平衡的衡量指标
5、 生产线平衡实施步骤
6、 生产线平衡实施要点
7、 生产线平衡改善技巧
8、 生产线平衡案例分析与研讨
 【案例】
9、 生产线平衡的案例分享
 【案例】 讲师讲授
案例研讨
案例分享
2h
五、产品快速切换
1、 产品切换的定义
 【案例】
2、 产品切换损失计算
3、 观察当前的切换流程与操作
 【案例】
4、 区分内外部作业
 【案例】
5、 将内部作业转化为外部作业
 【案例】
6、 优化作业
 【案例】
7、 标准化
8、 产品快速切换案例分享
 【案例】 讲师讲授
案例研讨
案例分享
2h


4. 《现场低成本运作》
成本优化提升篇《现场低成本运作》（1天）
主要解决问题 1. 没有成本概念生产现场浪费现象严重
2. 不懂得成本的构成和节约成本的方法
3. 不懂得常用的控制成本的方法与技巧
核心内容 1. 生产现场成本的构成
2. 人力成本的特点
3. 能源成本的节约方法
4. 物料成本的节约方法
5. 设备成本的节约方法
6. 费用成本的节约方法
7. 质量成本的节约方法
内容 方法
课程导入；赋予培训动机；组建学习团队 分组\组建团队\破冰
一.生产现场的成本构成
1、 什么是成本及成本管理的主要内容
2、 成本观念的更新和现代成本控制
3、 控制成本能够为企业生产经营带来什么
4、 现场成本构成及主要控制点
 【案例】 讲师讲授
课堂研讨
案例分享
0.5h
二. 人力成本的特点
1、人力成本的构成（招聘、培训、工资、福利、绩效、管理、离职等）
 【案例】
2、人力成本的特点 讲师讲授
案例分享
0.5h
三.能源成本的节约方法
1、 能源成本的构成（水电气）
2、 常见能源浪费的案例解析
 【案例】
3、 能源节约的方法
 【案例】 讲师讲授
课堂研讨
案例分享
1h
四. 物料成本的节约方法
1、 物料成本的构成（原材、辅材、包材）
2、 常见物料浪费的案例解析
 【案例】
3、 物料节约的方法
 【案例】 讲师讲授
课堂研讨
案例分享
1h
五. 设备成本的节约方法
1、 设备成本的构成（折旧、维修、维护、改造）
2、 常见设备成本浪费的案例解析
 【案例】
3、 设备成本节约的方法
 【案例】 讲师讲授
课堂研讨
案例分享
1h
六．费用成本的节约方法
1、 费用成本的构成（劳保、耗材、工具、团队建设费用、其他费用）
2、 常见费用成本浪费的案例解析
 【案例】
3、 费用成本节约的方法
 【案例】 讲师讲授
课堂研讨
案例分享
1h
七．质量成本的节约方法
1、 质量成本的构成（检验、报废、返工、退货）
2、 质量成本的特点
3、 常见质量成本浪费的案例解析
 【案例】
4、 质量成本节约的方法
 【案例】 讲师讲授
课堂研讨
案例分享
1h


5. 《全面现场改善》
金牌提升篇《全面现场改善》（1天）
主要解决问题 1. 一线管理者没有改善的理念和意识
2. 没有改善激励制度
3. 不懂得如何做改善
核心内容 1. 改善意识
2. 现场可改善点列举
3. 改善制度与改善文化
4. 如何进行小改善
5. 如何进行大改善
内容 方法
课程导入；赋予培训动机；组建学习团队 分组\组建团队\破冰
一.改善意识
1、 什么是改善，改善与日常管理的区别
2、 正确看待改善
3、 一线管理者在改善上应该投入的精力
4、 改善的逻辑
 【案例】 讲师讲授
课堂研讨
案例分享
0.5h
二. 现场可改善点列举
1、从4M1E角度
 【案例】
2、从管理目标角度
 【案例】
3、从价值分析的角度
 【案例】 讲师讲授
案例分享
课堂研讨
1h
三.改善制度与改善文化
1、 改善文化的形成过程
2、 改善制度的建立
 【案例】
3、 改善激励
 【案例】 讲师讲授
课堂研讨
案例分享
0.5h
四. 如何进行小改善
1、 小改善的定义
2、 哪一类人员适合做小改善
3、 小改善如何做
4、 优秀案例分享
 【案例】
5、 小改善练习 讲师讲授
课堂研讨
案例分享
课堂练习
1h
五. 如何进行大的改善
1、 大改善的定义
2、 哪一类人员适合做大改善
3、 改善的步骤
 【案例】
4、 成立改善团队
5、 确定改善课题
6、 编制改善计划
 【练习】
7、 改善前现状分析
8、 设定改善目标
 【练习】
9、 差异原因分析
 【练习】
10、 对策拟定
11、 对策确定
12、 对策实施
13、 成果验证14、 标准化 讲师讲授
课堂研讨
案例分享
课堂练习
3h

姓名：王相增
性别：男
培训从业时间：5年
培训资格：
 全面的职业经历：从基层员工到外企运营总监的工厂实际工作经验；
 5年培训咨询经验；
 走访过各行业的工厂近百余家，了解各行业工厂的实际运作与管理；
 为几十家企业提供过生产管理培训服务，为6家工厂提供过项目式咨询服务；
 与多家知名咨询机构合作；
 培训师联盟推荐生产管理讲师；
培训风格：
 通过实际实施过的案例向学员展示先进的生产管理知识；
 通过游戏、情景模拟、角色扮演、优秀经验分享等不同的形式，调动学员的参与度与关注度；
 通过案例分析练习启发学员思考知识是如何在自己工作中运用的，同时检验知识的掌握程度；
 通过现场工作辅导，帮助学员固化所学知识，做到“所学即所用，所用即见成效”；
培训风格被学员称之为 “实战派”，培训注重“简单实用有效”，结构严谨而形式多样，学员满意度均在90%以上。

培训客户：
圣戈班集团（南京、牡丹江）、SEW电机、通用磨坊、大金机电（苏州）、日立、苏拉科技、YKK吉田建材、中利集团、长飞中利光缆、三一重机、国家电网、宝瑞杰、宏达酯酶、乔治•费歇尔（苏州、昆山）等
项目式咨询客户：
老虎粉末涂料、洛克伍德、大金电器机械、吉田建材、恒顺达生物能源、欧瑞康
咨询案例（摘选）：
老虎粉末涂料：（5S+现场改善咨询）
 完成改善：小改善489个，团队改善36个；
 改善成果：
1，客户投诉减少50%；
2，内部不合格减少30%；
3，生产成本减少15%；
4，生产效率提高20%；
5，交货及时率提高10%；
6，在该行业、该集团中，5S管理达到第一的水平；
7，形成全员改善的文化氛围；
吉田建材：（IE改善咨询）
 完成改善：团队改善28个；
 改善成果：
1，每年节约成本70万；
2，人员减少10%；
3，场地使用减少15%；
擅长领域：
 现场5S管理的培训与咨询
 优秀班组长系列培训
 生产效率提高培训与咨询
 现场改善的培训与咨询