《 5S现场管理改善 》课程大纲

民营生产型企业以及外省市生产型企业
企业中对工厂和生产负责的经理、主管和相关工程师以及从事生产型企业咨询的培训顾问人员

快速企业精益 企业大幅挖潜
提高工厂效益 提高生产效率
降低生产成本 寻求适合方法

5S这个职场中人人琅琅上口的经典名词，但似乎也被多数人们认为是一个 [ 知易行难 ] 的代名词。尽管许多企业都引入推行过5S，而能持之以恒的持续推动，近而真正长期落实执行者却为数不多。甚至有很多管理者在时兴了一阵子后，认为5S也如同其他流行过后便随即弃置一边的管理工具一样，只不过是一项徒具形式的玩意而已，更别奢望对企业发展有何具体的贡献。
事实上，这是极为偏颇的错误观念，因为任何可以振兴企业发展的改善计划，都会牵涉到 [ 最基本层面的改善 ]，凡是追求变革，最好要从基础来开始，这样才能真正影响员工的工作态度与习惯，也才能同时达到改善的目的，5S可谓是公司以振衰起弊的最基本改善良方。正所谓在围绕现场的管理中， 5S活动被称之为 --- 奠定TPM 全员设备保养管理活动的根基；TPS 精益生产方式生产改善的基础；是工厂管理的好帮手……
5S，不但没有标准答案，同时，也是无止境的。但落实5S是一项大工程，推动5S的确需要持之以恒。尤其在推进5S的过程中一定要让每位员工都能深刻感受到实行5S后所产生的美好改变，让大家愿意为达成5S目标，近而营造出更优质愉悦的职场环境来携手共进。

1983年 南开大学 物理系 计算机应用专业 学士证书
2002年 南开大学国际商学院《高级管理人员 MBA 班》 获MBA证书
2001年 获得 “ISO14001环境管理体系审核员” 资格（CEC）
1998年 获得 “ISO9002 质量管理体系审核员” 资格（SGS）
1996年 接受国家技术监督局《质量管理人员》高级专业培训
1994—2003年 接受 EPSON GROUP 专业培训：
NESP (NEW EPSON SECURITY PROCESS) B级，获证书
EPSON生产制造质量控制(QCA)，获证书
EPSON技术质量控制 (QCE)，获证书
EPSON质量控制入门讲师(QCIC-I)，获讲师证书
EPSON制造质量控制讲师(QCIC-M)，获讲师证书
赴日本EPSON GROUP 接受TQM/TPS/IE/TPM/效率化/KPI培训
1989 --- 2000年 多次帅团赴日本SEIKO EPSON进行技术、品管研修及新产品导入
1993 --- 1998年 多次帅团赴日本参加SEIKO EPSON公司年度QCC活动推广研讨会
2002 年 赴日本SEIKO EPSON 进行New Epson Safety Program(新生产安全体系)学习
有16年跨国知名企业日资EPSON企业现场管理的经验，曾任制造部部长，
培训部部长、制造技术科科长、TPS/TPM/IE效率化推进主管、公司5S活
动全面推行主管、公司QCC活动委员会委员长。多次率团赴日本研修生产
效率化、5S、IE、TPM、QC、技术研修及新产品导入。
南开大学国际商学院MBA;
国家劳动和社会保障部制造业通用生产能力 注册培训师;
中国企业联合会培训中心 客座教授、高级培训师（证书编号CEC07026）

开篇：企业巡视，点评现场发现的问题及提出改善建议

第一章 企业为什麽需要引进5S

• 如何构建高效率生产方式
-- 综合生产力向上，何谓生产要素成本
-- 5S在经营管理中的位置
-- 全面提升制造生产性
-- 制造管理活动期待达成的效果
-- 追求效率工场-- 同轴效率的思考
-- 企业生产力提升效率化推进体系结构树
-- 全员参与的5S现场改善活动，为效率化提供了坚实的支撑。
• 支撑企业永续发展的 [能力] — 持续改善
自主活动向纵深推进

• 在选择采购及生产供货合作中的常见问题：
-- 企业常态中的4个问题：（市场调查实例）
1。工厂怕看 2。产品怕查 3。永远救不完的火 4。精美的样品，马虎的批量
-- 在勘察企业生产现场所见到的现象：（工厂实景照片）
[案例]：由常见的现场现象及普遍存在的Q、C、D问题，看5S活动带来的现场改善成效。
-- 与优秀企业对比找差距：（现场实景照片）
[案例]： 生产现场/工具的形迹/现场作业管理/管理目标揭示/管理实况揭示/日生产实况揭示/安全设施

• 5S活动的基本原则
-- 将管理由 复杂 --> 简单 --> 量化 --> 流程化
-- 我们对5S的认识
-- 生产时代的特征，企业在行动

• 支撑工厂不断改善的观点及观念
-- 丰田生产方式指导性的管理理念，‘非成本主义’、‘一成浪费，二倍销售额’
-- 现场改善的观点及观念 ECRS
-- 现场持续改善的指导思想
。改善与管理
。过程与结果
。转动的PDCA循环/SDCA循环
。把质量放到第一位（品质至上）
。用数据说话（要活用数据）
。后工程就是顾客

• 识别出现场的浪费（三M）--- 存在与生产现场的管理困惑
-- 识别出现场的8大浪费 -- 丰田生产方式 JIT 消除各种浪费的原则
丰田的7种浪费：① 生产过剩浪费/② 存货过剩浪费/③ 等待浪费/④ 不必要的搬运浪费
⑤ 过度或不正确处理浪费/⑥ 制造不良浪费/⑦ 多余的动作浪费/⑧ 员工智慧的浪费
⑨ 在我们作业场周围存在哪些难以察觉的隐性浪费

第二章 企业如何引进5S

5S为提高生产效率/5S不是为做卫生

• 5S活动发展的历史
5S活动的管理理念
实施5S的好处、企业推行5S活动的作用：

• 正确地理解5S的内涵
① 工厂如何进行整理 1S（SEIRI）
整理前-实例--物品放置/工作现场/作业台面（现场实景照片）
整理的要领、着眼点
整理的作用,内容
整理的实施步骤：
步骤一,做好事前准备
步骤二,首先丢弃不要的东西
步骤三,物品要与不要的区分，以时间区分，规定数量
步骤四,实行目视的整理
▲ 红牌子作战的实践顺序
▲ 红牌子的制作方法
ECRS所衍生的理念，单一活动（ One is Best Activity ）
整理后-案例--流程管理/文件清理/作业面（现场实景照片）
整理模拟找错练习

② 工厂如何进行整顿 2S（SEITON）
整顿前-实例---物料仓储/工作现场/作业辅助/文件文档（现场实景照片）
整顿的要领、着眼点
整顿的作用,内容
整顿3要素和3定原则
原则一--必要品的分类原则
原则二--运用标识指明物品存放处的原则，实行目视化的整顿、看板作战
原则三--安全的原则
原则四--人体工学的IE原则，动作距离力求缩短/动作的基本原则/单元生产
做不会乱的整顿 [预防整顿]
▲ 为何乱的整顿
▲ 判定物品要与不要5W1H法
整顿后-案例--作业现场/作业工作面/储物场/业务流程（现场实景照片）
整顿模拟找错练习例

③ 工厂如何进行清扫 3S（SEISO）
清扫前-实例---清洁用具/设备点检/工作现场/办公场所（现场实景照片）
清扫的作用,内容
清扫实施要领及顺序
▲ 决定清扫方法
▲ 准备清扫工具
▲ 实施清扫
对清扫的点检
案例：办公区域的3S及清扫责任规划
对设备的清扫 --- TPM自主保养
TPM自主保养的观点、清扫就是点检
设备常见的六大损失
设备自主保养的七步骤
对现场设备的点检：
▲ 决定清扫点检的对象
▲ 决定清扫点检担当者
▲ 清扫点检的方法
▲ 实施对设备的点检
清扫后-案例--工作现场/通道畅通/储存货物/职员办公（现场实景照片）

④ 搞好职场的安全 6S（SAFETY） --- （ 后续演绎出的内容 ）
现场常见的不安全状况
现场不安全的行为
班组安全管理的要点
如何消除与改善安全隐患
进行安全作业改善
有效的现场危险预知训练（KYT）设想
推进KYT活动的步骤及方法
KYT事例训练

⑤ 工厂如何进行清洁 4S（SEIKETSU）
清洁前-实例---作业定着/设备点检/设备工具/作业现场（现场实景照片）
清洁的作用，内容
清洁的3持原则和3不原则

目视管理
目视测试，百闻不如一见
目视管理目的/特点/着眼点
目视管理的用途
一目了然的管理

清洁后-案例--信息揭示/生产信息揭示（现场实景照片）
清洁练习

⑤ 工厂如何培育员工的素养 5S（SHITSUKE）
素养前-实例---召集小组会/经常性指导/公共场所/训练竞赛（现场实景照片）
素养的作用,内容
建立能用眼睛看得见的工作现场
▲ 确认定着化事项
▲ 举办5S摄影展
有耐心持之以恒
素养的一般含义，素养的15条
素养后-案例--卫生责任/班前会

第三章 企业如何推行5S

• 5S活动的推行
5S推进原理
5S推进阶段
5S推行步骤
5S组织机构
5S活动方式的六大步骤
步骤一， 5S活动的计划
步骤二， 5S活动标准化
步骤三、四，5S活动宣传及培训
步骤五， 5S活动的组织
步骤六， 5S活动的创意革新
推进5S活动的思考方法
• 如何将5S活动成功引入企业
• 5S活动推进成功的14要诀

用5S眼光看现场管理改善（优秀企业的实例）
现场业务流程管理/工具保管/模具零件保管/模具零件保管/总务对应

构筑企业自主管理的几点建议 --- 一个完善的现场作业改善方案
使5S自主活动向纵深推进

个人基本情况
姓名：叶展芳 性别：男 籍贯：广东 常驻地：北京
学历：大学本科 工商管理硕士 MBA
毕业院校：南开大学物理系计算机专业 南开大学国际商学院

一、 教育与研修
1983年 南开大学 物理系 计算机应用专业 学士证书
2002年 南开大学国际商学院《高级管理人员 MBA 班》 获MBA证书
2001年 获得 “ISO14001环境管理体系审核员” 资格（CEC）
1998年 获得 “ISO9002 质量管理体系审核员” 资格（SGS）
1996年 接受国家技术监督局《质量管理人员》高级专业培训
1994—2003年 接受 EPSON GROUP 专业培训：
NESP (NEW EPSON SECURITY PROCESS) B级，获证书
EPSON生产制造质量控制(QCA)，获证书
EPSON技术质量控制 (QCE)，获证书
EPSON质量控制入门讲师(QCIC-I)，获讲师证书
EPSON制造质量控制讲师(QCIC-M)，获讲师证书
赴日本EPSON GROUP 接受TQM/TPS/IE/TPM/效率化/KPI培训
1989 --- 2000年 多次帅团赴日本SEIKO EPSON进行技术、品管研修及新产品导入
1993 --- 1998年 多次帅团赴日本参加SEIKO EPSON公司年度QCC活动推广研讨会
2002 年 赴日本SEIKO EPSON 进行New Epson Safety Program(新生产安全体系)学习
二、职务履历
。(83年~)在天津计算机厂，从事计算机汉字终端机、文字处理机硬件、系统软件开发
。(89年~)在TJ-EPSON赴任期间：（公司员工 约4300人）
产品技术、工艺技术科 科长
HEAD制造科 制造技术、制造工艺科 科长
FA生产效率化专用设备装置 技术科 科长
打印机控制面板制造科 科长
喷墨打印机清洁泵制造科 科长
针式打印机 HEAD 制造部 部长
喷墨打印机 墨盒 制造部 部长
喷墨打印机墨盒成品包装、检验制造部 部长
集团中国地区管理、生产效率化推进责任者、TQM、TPS、IE推进公司责任者
公司事业管理部 人才育成中心 责任者
公司自主管理活动（5S三定、QCC、改善小集团、创意革新、安全卫生、危险预知训练 KYT）推进责任者
。（03年7月~）生产管理咨询师、培训师及其在他企业任职