精益化管理之一：《现场5S实战》 (1天)

生产总监，生产部经理、品管部经理，仓库主管，生产主管、车间主任、生产领班、一线管理人员、5S专员

全面了解5S是什么；

掌握实施5S的各类工具；

掌握5S的实战推行步骤与技巧；

通过推行5S，每位员工养成好习惯，按规则做事。规范现场管理，保障安全，提升品质，降低成本，提升工作效率。形成良好的企业文化，提高员工的归属感。

精益化管理之一：《现场5S实战》 (1天)


课程亮点

在许多制造型企业的生产现场，常可以看到工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且未定位标识，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置，作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见。工人经常为找东西花费很多时间。要解决这些疑难杂症，唯有推行5S现场管理。

5S是推行ISO9000和精益生产管理的基础，营造明亮，洁净和整齐的工作场所。是中小企业降低管理成本、改善现场的最直接、最有效的方法。

5S管理是全世界制造型企业通用的管理语言，是日本工业企业崛起重要的法宝，是人类智慧的结晶。


授课方式：教练讲解互动，案例分析，学员分组讨论


课程大纲:

一．5S概述

1. 浪费

1）工厂常见的7种浪费

2）识别客户的增值与非增值（CVA&NVA）

3）隐形浪费

2. 5S的概念与起源

3. 5S与ISO9000

4. 5S与精益生产

5. 5S的价值是什么

二．5S的做法与精髓

1. 1S的做法与目的

2. 2S的做法与目的

1）定置管理

2）目视管理

3）颜色管理

3. 3S的做法与目的

4. 4S的做法与目的

1）标准化的益处

2）点检表

3）核查表

4）红牌作战

5. 5S的做法与目的

6. 5S的精髓

1）员工素养是企业发展的源泉

2）企业内部规则

3）社会行为规范，道德标准

三．5S的实战

1. 整理的要领

1）检查全部工作场所

2）清理与红牌作战

3）每日自我检查

2. 整顿要领

1）落实1S

2）工艺流程，放置场所规划

3）放置原则

4）划线定位

5）标识

6）看板设计

7）专业项操作（工装夹具，切削工具，计量器具，车间，仓库，办公室）

3. 清扫要领

1）建立清扫责任区

2）执行例行扫除，清理脏污

3）调查污染源，予以杜绝

4）建立清扫基准，作为规范

4. 清洁要领

1）落实前3S的工作

2）标准化

3）制定激励措施

4）制定稽核方法，定期检查评比

5）高层主管经常巡查，督促落实

5. 素养要领

1）持续推行前4S至习惯化

2）完善培训制度

3）养成人人按规则做事的好习惯，形成企业的文化

4）案例分析

四．5S推行的技巧

1. 巧用5S的工具

1）检查表。

2）红牌作战。

3）激励措施。

4）标语。

5）相机

2. 5S推行的重要步骤

1）成立推行组织

2）推行时间表

3）培训，宣传造势

4）行动

规划厂区布置，明确区域责任制

全厂“洗澡”。划线，物品就位

发挥集体智慧，制定5S激励措施

树立示范区，分阶段进行

5）检查评比，红牌作战

五．5S推行成功的关键

1. 5S推行遇到常见的问题

5S本身没问题，问题在于我们的做法

对5S的认识不透彻，只做了前三个S中的一部分，

5S中每个S的关键点没有落实

缺乏有效的推行组织与计划，领导的核心作用没有发挥

缺乏保证运作的体系文件和考核制度

5S活动自主化没有合适的载体

2. 5S推行的主要障碍

1）领导重视不够

2）员工参与度不高

3）员工有抵触情绪

4）搞运动，缺乏坚持

3. 5S推行成功的关键

尹老师介绍 西安交大MBA ，工业工程管理学双学士， 精益项目高阶经理 ， 精益系统改善专家 ，PPT国际职业培训师 ，国际IE协会会员，中国精益生产学院理事 ，贝尔等世界500强企业。精益生产项目负责人、ERP系统负责人、企业流程优化项目负责人。GOSPELL集团总经理特助、集团精益项目总监。
优势：
十余年世界500强企业制造部经理/工程部副理/项目总监经历，曾负责500强企业12家工厂精益生产的导入和推进实施；曾辅导过20余家知名企业构建精益系统与实施精益改善；曾为企业培训与培养为数众多的精益改善人才与精益内部专业人才，深得客户好评。
咨询成果：多年的IE（工业工程）、DFT（按需求流动技术）及精益生产(LPS)导入、推行及咨询辅导的经验，丰富的精益生产、精益体系建设、精益改善、精益项目管理等实战经验。在某世界100强制造企业集团主导14项系统精益改善项目，改善项目总收益大于1000万元/年。主导某世界500强液晶面板厂的新厂全方位规划，并顺利实现新厂的全面运作。担任某上市集团总助期间，全面负责精益系统建设，并取得重大成果。多年的顾问经验，曾帮助众多知名企业构建精益生产系统与实施精益改善，为客户带来极大收益，深得客户好评