日本丰田精益生产研修之旅

企业管理人员

研修特色
四大模块
1、专题授课：丰田本体出身资深顾问指导培训，全面解析丰田生产方式的DNA。
2、主题研修：学员提出企业实际存在的问题，讲师进行研修指导，提出改善建议，帮助学员制定改善计划。
3、实地参观：参观丰田系列工厂及其他世界级工厂，亲眼见证世界一流工厂水准，全面直观感受其魅力。
4、TPS渊源文化体验：体验日本的民俗、文化，增进对精益概念另一个侧面的了解。

五大特色
1、多家工厂，超级震撼――日本工厂实地参观，让您得到世界一流企业的震撼体验，明确差距。
2、现场参观，互动答疑――讲师和参观企业的管理者全程陪同，随时详细解答您的疑问。
3、量身定制，方案改善――切实帮助企业解决各种实际问题，提供可操作的改善方案。
4、小班课程，高端项目――专为中国制造业精英打造，每位学员均有单独辅导的机会。
5、精英汇聚，智慧共享――中日精英汇聚，启发思维，分享智慧共谋发展。

日本丰田精益生产研修之旅

课程时间：2010年03月14-22日(8天)
课程价格：36000元/人（包括全程研修、参观费用、往返经济舱机票、保险、酒店住宿、一日三餐、景点门票、地面交通、移动通信等)
课程地点：日本 名古屋


研修收益
通过参观一系列颇具代表性的丰田系工厂，体验精益生产最高水平及最新发展。
明确与世界一流企业的差距，确立改进的目标与方向。
了解日本丰田公司企业文化及其核心，获得丰田成功真经。
参观日本其它优秀制造业工厂，深入感受TPS 在丰田以外企业的运用，结合研修者本公司实际情况，进行案例分析并提出下一步精益生产实施计划。
TPS 实践道场利用模拟生产线，进行作业改善体验，通过实践掌握改善技法。
学习丰田现场管理精髓，建立正确的现场管理心态，为精益生产在中国企业的实施打下坚实的基础。
体验日本文化，加深对精益生产实施背景的了解。
获得原汁原味的丰田经验，开阔眼界，突破思维。

课程大纲

第一部 前序
如果没有丰田生产方式会如何
7大浪费的解说
丰田生产方式的理想状态
丰田生产方式的诞生
第二部 丰田生产方式的解说
理论体系和实践体系
繁荣馆 *（丰田生产方式的精髓）
第三部 丰田生产方式的导入
普遍性导入与特殊性导入
导入方法
导入案例
第四部 TPS 实践道场内容概要
TPS 的定义
管理监督者的条件
降低生产成本的重要性
企业的经营目的，降低成本的重要性
企业所面临的经营环境，独自的制造方法的开发
TPS 的基本观点
TPS 的目的、管理监督者的问题点与改善
改善的思维方式
区分浪费，改善生产能力及企业经营效率
改善的步骤
第1 阶段 改善必要点的发现
第2 阶段 现行方法的分析
第3 阶段 构思
第4 阶段 改善方案的设定
第5 阶段 改善方案的实施
第6 阶段 改善实施后的考核
作业标准
标准作业的条件
标准作业的3要素
标准作业的3种类型
标准作业的各种图表
测定时间
时间测定要领和方法
现场观测
现场观测要领和方法
观测结果的总结
以标准作业为基础的工作管理
标准作业与管理监督者
标准作业与品质管理
标准作业与安全管理

行程安排
第一天
上午坐国际航班抵达日本国名古屋市；乘专用大巴前往下榻酒店 办理入住手续
第二天
上午：开班仪式，日本管理专家TPS培训
下午：丰田汽车总装厂现场参观
第三天
上午：TPS实践道场培训
下午：丰田电装公司现场参观
第四天
全天：TPS实践道场培训
第五天
上午：日本管理专家TPS培训
下午：高木制作所（丰田一级供应商）现场参观
第六天
上午：三菱电机现场参观
下午：TOYOTA BOSHOKU工厂或日本电机（日立集团企业）现场参观
晚上：研修成果汇报，研修晚宴，颁发研修证书
第七天
全天：日本民俗文化体验观光（富士山 忍野八海 浅草寺 皇居外苑 秋叶原家电街购物）
第八天
上午：学员自由活动，购物
下午：乘国际航班回上海

参观企业介绍
高木制作所(丰田一级供应商)
高木制作所是生产汽车用铁板冲压零件的厂家，其产品除主要提供给丰田汽车外，还供给电装公司，大发工业，日野汽车，丰田织机等日本的著名企业。
高木制作所创业110年来一直本着「顾客第一，以人为本」的原则。社长为丰田生产体系缔造者大野耐一先生的嫡传弟子，除倡导不断开发新技术，新产品来满足不断提高的顾客需求外；为了使每位员工都能够舒适地工作，导入TPS生产方式，改善作业方法，为员工提供良好的工作环境。
作为丰田的一级供应商，一直在丰田TPS专家的支援下进行着一系列的改善活动。在高木制作所，能亲身感受到通过TPS生产方式改善作业现场，在稳定员工的固定率的同时提高生产能力的[一举两得]的现代化的经营管理方法。现场大量的看板系统,防错防呆（Poka Yoke）装置的广泛运用, 快速换模 (SMED) 等TPS方法的建立,使之具有高效率的生产系统，取得了飞速发展。

TOYOTA BOSHOKU工厂
世界500强企业，是丰田汽车旗下世界知名的汽车零部件厂商，致力于汽车座椅及内饰件的研究、开发和制造；具有世界一流的座椅、骨架、调角器等功能件及内饰系统的综合开发设计及生产能力。
看 点：
关于安全、生产及品质的可视化管理，细胞式生产方式、准时化生产，看板系统,防错防呆，友好的工作环境等。

丰田汽车总装厂
作为中型轿车生产厂，位于丰田公司总部丰田市，成立于1970年，总面积约114万平方米，员工人数6300名，生产车型：凯美瑞、普锐斯、雷克萨斯(凌志)、佳美、WISH、PREMIO、ALLION等，月产量3.4万辆。堤工厂是丰田所有车辆组装工厂中工序最复杂的，本次参观将通过观察丰田总装工厂，让您了解丰田现场管理的缜密，经过多年不断积累而达成的无浪费精细生产。
作为丰田内部公认的TPS榜样工厂、标杆工厂，大野耐一生前工作过地方，现场处处体现着精益的震撼，您可以零距离学习按节拍时间作业的单件流装配线、看板拉动系统、水蜘蛛补料系统、改善提案及其效果、可视化管理、安灯、及时制物流、防错法、标准作业等。
看 点：
现场大量的可视化管理，看板系统拉动
防错防呆（Pokayoke）的大量运用
如何实现快速换模 (SMED)
水蜘蛛补料系统、安灯系统、多技能等

三菱电机
三菱电机是生产发动机和车轴零部件的单元工厂，在日本最先确立了流水线作业的汽车生产方式。
在工厂车间，细微之处往往更能体现制造的魅力。车间的物流供给系统、制造质量控制系统以及制造流程的优化配置上，已经成为三菱全球乃至其他汽车厂家的标杆。它的生产效率、制造水平和质量水准，已经达到目前汽车生产的顶极水平。
看 点：
看板,防错装置,改善提案, CELL化生产，异常停线，团队工作法，“现地现物”工作法，标准作业，节拍生产,工作友好环境等。

丰田电装公司Denso
1949年12月，作为丰田汽车工业株式会社的零部件工厂之一的电装，从丰田集团独立分离出来成立了“日本株式会社电装”。如今，电装已发展到日本排名第一、世界顶级的汽车零部件供应商集团公司，在全球30多个国家和地区设有188家关联公司，集团员工数达112262名。
主要生产汽车零配件（电子产品）：ETC系统，冷热箱，自动空调，便利条形码终端机，便利条形码扫描仪，QR扫描仪，发动机控制系统等。
看 点：
细胞单元式生产方式，1人屋台式生产方式，多能工作业，柔性设备，利用看板系统，单件流作业单元，目视管理，标准作业等。

日本电机
主要产品 ：飞机用发动机，农业用发动机，摩托车引擎等
看点：1、JIT 生产
2、一个流生产线的设置方法
3、省人化生产方式
4、5S 管理、广告牌管理、标准化管理

讲师介绍
林田 博光
日本顶级TPS指导专家，大野耐一的直属部下。在丰田历任丰田本部溶接工厂课长、生产技术部长，丰田田原工厂厂长、丰田汽车集团堀江金属工业社长。曾负责在阿根廷建立丰田新工厂以及导入TPS，在泰国和印度尼西亚建立堀江金属工业新工厂以及导入TPS，还曾在俄罗斯导入TPS的经历。

峰岸 进
在丰田历任丰田本社工厂组装课课长，TPS专门技能指导员（对自己公司和供应商实施教育指导），丰田堤工厂副厂长。出任TPS实践道场馆长以来，培训了丰田生产方式教练员100余人。此外还积极为韩国三星电子、韩国现代重工、中国南车集团、德国大众汽车等企业培训改善人才多达6000余名。

藤井 满
在丰田协助TPS创始人大野耐一，对供应商实施改善指导。历任丰田本部组装部部长、丰田堤工厂厂长，并赴马来西亚对海外丰田工厂实施改善支援指导。出任TPS实践道场培训教练以来，为日本及海外的著名企业培训改善人才5000余名。