精益5S;6S;7S管理变革培训大纲

 第一部分：精益5S/6S/7S管理变革基础篇

1、中国企业管理水平的五星级水准

－创建感动人的企业现场“五星级”水准  

－中国企业管理现“无”星水准

－中国企业如何走出现场“脏”、“乱”、“差”、工伤不断的窘境

－中国企业为什么四十年学习日本企业都没所谓的“成功”，原因是什么？

2、没有对比就没有“伤害”，中日企业的对比

3、为何实施5S/6S/7S管理

－精益5S/6S/7S是什么（－5S/6S/7S基本理念、规范管理的体系创建、世界500强企业文化）

－案例分享－精益5S/6S/7S管理的效益

4、精益5S/6S/7S管理的基础

整理（SEIRI）

1) 整理的含义

2) 整理的作用及目的

3) 整理的推进要领

4) 整理的原则

5) 整理活动的具体步骤

6) 优秀案例分享、练习

整顿（SEITON）

1) 整顿的含义整顿的作用及目的

2) 整顿的“三定原则”

3) 整顿的“三要素原则”

4) 整顿的实施步骤

5) 优秀案例分享、练习

清扫（SEISO）

1) 清扫的实施步骤

2) 清扫的含义

3) 清扫的作用及目的

4) 如何实施“三扫”

5) 清扫==检查的理解

1) “微小缺陷”的“冰山原理”

6) 持续改善——消灭“污染源、困难源”

7) 清扫的实施步骤

8) 如何制定《整理、整顿、清扫》“三书”

9) 优秀案例分享、练习

清洁（标准化）（SEIKETSU）

1) 清扫的实施步骤

2) 清洁的含义

3) 清洁的作用及目的

4) 清洁管理的“三持”“三不”原则

5) 清洁实施的步骤

6) 优秀案例分析，实战练习

7) 如何制定设备《清扫、点检、润滑》基准书

8) 建立6S标准体系

素养（习惯）（SHITSUKE）

1) 清洁实施的步骤

2) 素养的含义

3) 素养的作用及目的

4) 素养推进的“三守原则”

5) 素养实施的步骤

6) 案例分析，实战练习

安全（SAFETY）

1) 安全实施的步骤

7) 安全的含义

8) 安全阶段推进的“海因里希法则”

9) 安全案例分析（视频案例）

第二部分：精益5S管理实践篇

1、走出传统5S之一：精益5S管理深化变革

－全面可视化实施展开       

－从个别改善到小组活动展开

－案例分享：某广州车企的改善型5S

2、走出传统5S之二：从现场5S到精益改善5S

－经营型5S的5个Level       

－5S的5个Level  的着重点

－逐步实现5个Level  的目标    

－案例分享－某电脑公司优秀案例、某公司素养案例

－案例分享：日本企业的改善型5S管理

3、走出传统5S之三：从被动实施到主动改善

－走出检查，形成共同提高的诊断体系

－案例分享：某电子厂企业的诊断体系

4、走出传统5S之四：建立全员参与的精益持续改进体系

－个人、小组、部门三级改善循环机制     

－实施三级分享机制

－全员参与的三级诊断机制               

－案例分享：某企业的精益管理变革体系

第三部分：精益5S/6S/7S团队与精益绩效建设

1、 如何建立高效的推进TEAM团队

－高绩效推进团队的意义     

－团队的凝聚力与战斗力

－推进团队激励政策与方式

2、 精益绩效体系

－推进与绩效管理体系结合的必要性       

－如何建立精益推进KPI体系

第四部分：如何建立精益管理变革的支撑体系

1. 5S/6S/7S的推进与精益生产TPS、全面改善TPM及全面质量管理TQM有机对接和融合 

2、精益管理变革的支撑体系       

3、持续改进机制的运行方法

4、可持续改进的核心体系

5、精益5S/6S/7S管理成功的三大要点     

6、成功体验通过5S活动创造P（Productivity）、Q（Quality）、C（Cost）、D（Delivery）、S（Safety）、M（Morale）成果

➢ 100%查找暴露的不合理，且通过即实践改善95%以上

➢ 通过系统性的5S/6S/7S活动，提高企业信誉度及客户满意度

7、Q&A