精益生产全景式实战模拟及工具运用

模块一 精益生产基础知识

M1: Lean Overview

1.精益的历史及起源

2.精益的概念和核心

3.精益的五大原则识

4.丰田生产方式介绍（丰田屋）

5.精益成功的案例（航空、汽车、电子、机械）

6.传统生产方式和精益生产方式比较

模块二 7大浪费及识别方法

M2: 7 Wastes, Go&See

1.7大浪费的介绍（Mr. TIM WOOD)

2.7大浪费的识别

3.如何通过“观察之星”的方式发现及消除浪费

模块三 精益改善的八步法

M3: Lean Kaizen 8 steps

1.第一步：识别并明白需求

2.第二步：设定目标

3.第三步：掌握现状

4.第四步：定位浪费并制定解决方案

5.第五步：实施解决方案

6.第六步：检讨状况及结果

7.第七步：更新标准作业

8.第八步：维持

模块四5S、可视化管理

M4: 5S & Visual Management

1.5S推行的步骤

2.如何实施5S标准化

3.如何制定5S检查表 （车间和办公室）

4.5S推行的误区及如何避免

模块五 自主管理团队、沟通交流区

M5: Autonomous Team & CommunicationCell

1.为什么要成立自主管理团队

2.如何成立自主管理团队

3.自主改善及合理化建议实施

4.高效自主团队的绩效设计（成功案例）

5.车间可视化管理看板的设计

6.如何有效利用沟通交流区召开班组会议

模块六 价值流程图

M6： Value Stream Map

1.什么是价值流程图

2.价值流程图的作用

3.如何绘制及解读价值流程图（现状）

4.如何绘制价值流程图（未来）

5.如何识别改善方案

6.精益扩展价值流（EVSM）在供应链上游的应用案例

7.精益价值流在非制造部门的应用案例

模块七标准作业

M7: Standard Work

1.产能的计算模型（计算人员及设备需求）

2.如何计算客户需求（节拍时间）

3.如何研究流程

4.如何进行布局及优化布局(单元生产布局）

5.生产线平衡

6.如何编写       

7.如何培训操作员及多能工培训

8.案例分析

模块八看板拉动生产

M8:Kanban Pull System

1.看板的类型

2.计算看板的数量

3.设计生产看板

4.设计物料看板（拉动物料补充系统）

5.电子生产看板的应用

6.看板实施的步骤

7.看板实施阶段常见问题和对策

8.推动生产和看板生产结合

9.看板生产和ERP的整合

10.看板实施案例分享

模块九 快速换型实战

M9: SMED

1.多品种小批量短交期的利器

2.了解快速换型6步骤和方法

3.缩短快速换型的方法（内部作业外部化

4.快速换型模拟练习

5.案例分析

模块十 均衡生产方式的实施

M10:Heijunka （Levelling)

1.如何做均衡生产计划

2.均衡产量

3.均衡产品种类

4.间隔的计算方法

5.均衡生产的实施策略

6.案例分析

模块十一 全员生产维护

M11: TPM

1.TPM基本概念

2.如何推行自主维护（AM）

3.如何推行个别改善、通过一点通（OPL）标准化

4.如何改善设备综合利用效率（OEE）

5.如何管理和提高备品备件的使用寿命（MBTF）

6.如何推行提案改善

7.案例分析

模块十二 精益实施路线图及导入计划

M12:Lean Roadmap and Deployment Plan

1.如何选择样板线/样板区

2.如何建立样板线/样板区

3.如何做推广计划及内部培训

4.精益领导力的培养

5.案例分析

6.案例分析