TPM管理与全员设备保全实务

制造企业厂长、生产副总、生产/制造部经理、设备部经理，TPM活动推进骨干参加；企业制造部门各级主管、设备保养及维修工程师、生产技术部主管及工程师、现场改善活动小组主要成员参加；

【课程目的】1.了解设备管理的范围和发展趋势，明确设备管理在生产部门，维修等部门间的分工。2.明确设备故障的思想和原理，学习设备故障分析方法与工具。3.学习设备日常管理中的MP、PM，设备点检表等各种工具的应用。4.理解全员设备维护的意义与重要性，弄清TPM推行的五大支柱和八大支柱及十二步骤。5.明确设备综合利用率OEE的意义，学习OEE计算与分析的方法。6.掌握自主保养与TPM小组开展的要点，有效推进设备日常维护

【主讲内容】
第一讲 如何认识TPM管理活动；TPM的演变/核心管理理念/活动体系/战略定位
案例分析：大铁饼是怎么炼成的，很多企业对设备管理的认识误区 TPM的基本意义：源于美式设备管理PM、创新设备管理
如何理解TPM管理之父中岛清一的五大要素 中国企业从TPM的起源及演进发展中应该获得的基本认知 TPM的基本精髓
案例-宝钢TPM六位一体的TPM活动 TPM活动架构：五大支柱与八大支柱及其比较
TPM理论的创新：TnPM、TPEM、TPM工厂改善、点检定修制 TPM活动效果：有形效果与无形效果
开展TPM活动必须注意三大导向
弄清楚TPM与其他管理活动的关系 弄清楚TPM的基本架构
战略突破：TPM必须突出以设备为主题的四个“零”
TPM必须实现企业设备管理的重心下移
第二讲 如何推进TPM全员设备保全活动：活动策划/过程控制/体系评估 思考：如何定位好公司TPM活动
案例-某公司TPM全员生产管理活动
案例-某公司TPM全员设备保全活动
案例-鞍钢TPM活动的架构
推进TPM必须做的工作：调研 日式TPM推进的经典步骤：五大支柱与八大支柱 TPM推进组织保证 TPM推进的主计划 推进TPM的评价：TPM优秀奖评定内容、TPM成熟度基准评定 TPM在企业成功实施的基本条件
中国企业推行TPM的三大瓶颈：高层管理者思想的转变、中基层干部TPM管理技术的研修、现场持续改善文化的打造
中国企业TPM活动的突破：思想解放、大胆创新（走自己的路和走别人的路的认识问题） TPM推进必须坚持的基本原则-设备现场精细化管理的方向
案例-某公司全员设备管理办法
案例-某公司TPM推行管理规定
案例：MOTOROLA全面生产维护管理
案例-鞍山矿业推行TPM示范设备的实践
第三讲 全员设备保全之行动导向：零故障与设备效率改善
如何认识故障、劣化、自然劣化、强制劣化 零故障改善的思想基础 设备的潜在缺陷与员工的心理缺陷 设备故障的规律 挑战零故障的一般性问题 实现设备零故障的考虑方向 推行设备零故障活动的五个对策 零故障的5对策与全员设备保全的关系 从影响设备效率的损失中找到改善的方向 TPM活动的重要管理项目之一：设备综合效率OEE 三个效率指针：时间开动率，性能开动率，合格品率
设备损失构成分析 设备综合效率的分析方法：柏拉图 设备综合效率案例演练
第四讲 TPM管理之最大特色活动---制造部门自主保全
何谓自主保全：三层含义 自主保全的目的
中国企业自主保全活动的误区 日台企业与中国大陆企业操作人员之能力要求比较 操作人员精通设备的四个水准
实现保养意识提升的途径：保养技能星级评定活动 展开自主保全的思考方式：自主保全原理 做好生产运行操作人员与专业保全人员的分工是设备自主保全的基本保证 国内企业展开自主保全活动的几种方法：三步法、五步法、六步法、七步法 展开自主保全的主计划与目标设定 成功推进自主保全活动的12个关键
第五讲 实实在在构建设备现场管理精细化防线---展开自主保全活动
设备现场维护的六字真经
通过设备清扫提升操作人员的发现缺陷及不合理异常的能力 通过发生源与困难源对策活动提升操作人员的改善意识和能力 通过自主保全临时标准的编制逐步完善现场设备管理的作业水准 通过操作人员全面掌握设备日常检查的要领确保自主保全活动的效果 按标准开展自主检查、执行到位，实现操作人员的预防保全 进一步提升现场标准化的水平 常态化的自主保全，实现设备管理的良性发展 案例--TPM自主保全实践的探索与思考
第六讲 TPM管理活动的基本运作工具
TPM活动中的三大法宝：TPM小组会议、活动管理看板、OPL 现场设备保全的可视化管理实践 活动的诊断
第七讲 全员预防性维修的核心：专业保全活动
设备管理的意义、目的、范围 设备管理的特点和评估尺度 MTTR与MTBF计算 设备一生管理 设备前期管理略述 设备运行管理的六大工具 设备润滑管理的关键：五定与三级过滤
日、台企业设备计划保全的五个阶段
专业保全挑战零故障的七个步骤