赢在现场--现场管理与改善实战

公司生产效率低，成本高，品质不稳，交期不准,急需改善
订单多但每个订单量却很少（多批少量），现在的生产模式不适应
想要推行精益生产，但听说成功的案例很少（有推行过失败或反弹了），那下一步应该怎么做?
想要改善不知从何入手，以前学的理论性太强，到操作层面上就不行了
每天都做点的改善，不知系统如何改善，不知收集那些数据，如何分析数据和制定改善方案，以及如何推行改善
老板定期下达降低成本的指标，天天盯着产线，麻木了，想学学更新的东西，想看看做的好的公司怎么做的。
生产线员工不稳定，抱怨多，辞工率高，管理人员压力大，工作主动性差。
部门之间本位主义严重，互相扯皮推卸责任
如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议.
在工作中运用工业工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.
怎么说服老板强有力的支持我? 改善的时候需要老板给我什么承诺.
改善的时候经常遇到抵制(钉子户)怎么办?
改善的时候效果不好,数据老是上不去怎么办?
改善的时候员工天天抱怨比以前累,劳动强度大,什么原因,怎么说服他们?
没什么就是想学一套系统的改善方法,能用到工作中

《现场管理与改善实务》是综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法知识，对人、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行规划、设计、管理、改进和创新活动，以达到降低成本、提高质量和效益的目的。
本课程旨在帮助企业解决生产管理中的工作效率、质量、成本问题，以最迅速有效的方式帮助企业强化生产管理，建立效率评价体系，规范生产计划，降低成本，改善产品质量，减少安全事故，提高生产效率，最终达到增加经营效益的目的!
如果能掌握这些技能，并且不断的在企业中运用，你的企业将不断进步、所向披靡！

学习现场诊断和分析的方法和步骤，了解现场生产浪费产生的原因，掌握如何最大限度地减少浪费
◇ 帮助制造业企业缩短生产周期，实现时间和费用的优化
◇ 学习如何向车间平面布置要效益，向工艺流程要效益，向动作分析和作业研究要效益，向科学方法要效益
◇ 短期内掌握大量的生产管理技巧和方法，使生产计划精确细致，强化生产调度和指挥。
◇ 加强现场管理、提高质量、降低库存、降低生产成本，在精益生产方面前进一步。
◇ 开展质量改进和QCC活动，将问题消灭在萌芽中，逐渐走向零缺陷管理。
◇ 开展创造性的思考和系统思考，破除迷信，开动机器，打破常规，实现技术和管理的突破。…

破冰、企业目前的困扰？
※ 您的企业有没有遇到这样的问题?
&、生产反应速度慢!
&、产品多样少量,中间库存和各种浪费惊人!
&、动态管理难以实现!
&、产品不断降价,成本难以同样快速的降下来!
&、想进一步提高生产效率却找不到突破点,改善的效果总是不明显!
序言:
1,识别与消除一切浪费、提升效率
 精益生产的理念
 现场改善的方向
 现场改善的有力武器
 把改善 做到极致就是精益生产
 增值与非增值活动
 现场八大浪费
 改善追求零浪费
 案例：日、美企业改善运用与发展
警示：10%的成本降低等于企业增长一倍利润
■ 案例：价值流程案例分析


第一招 降本增效是制造业永恒的主题—现场成本的控制与改善方法
 成本和效率意识
 现场制造成本分析
 现场成本控制着眼点
 现场成本控制的本质是什么？
 如何有效管控现场的制造成本？
 制造业的“量、本、利”分析
 透过现象看“本”质
 效率与产量的提升能带来的边际贡献是什么？
 如何有效对现场问题进行分类
 现场主管问题和改革意识培养
 如何炼就发现现场问题的“火眼金睛”—“ 5WHY”法
 现场主管的角色转换
 现场主管的“技术技能”如何与“管理技能”相得益彰
 现场主管的责任意识
 现场主管的“三现主义”
 生产现场的四阶段改善法


第二招 生产要改变—环境是关键
现场环境变一变 现场管理系统的铁三角－三大因素
 整理——现场改善的始点
 整顿——现场改善的重点
 清扫——清爽环境的关键
 清洁——环境的标准化、制度化、日常化
 定置管理的实施技巧
 定置管理的类型和设计原则
 定置管理的有力武器－红牌作战
 定点摄影的作用
 定置管理原则
 定置管理的案例、图片
 目视化现场的打造
 目视化的改善措施－如何使问题一目了然
 目视化的标识方法
 设备的目视管理
 模具、工装夹具的目视管理
 物料的目视管理
 品质的目视管理
 作业的目视管理
 安全的目视管理

第三招　工欲善其事，必先利其器—TPM管理
 TPM 的理念
 TPM 定义
 TPM 的八大支柱
 TPM 产生的效果
 影响设备效率的八大损失
 设备综合效率（OEE）的计算
 OEE 计算练习
 零故障的思想
 潜在缺陷
 潜在缺陷的案例
 自主保养展开步骤
 计划保全
 搭建快速解决问题的系统
 如何有效开展设备的个别改善
 “OPL”的实施
 教育训练的开展步骤


第四招 生产要有效,平衡是头炮----人机分析法
 车间布置的基本形式
 布置分析和改善
 单元制生产模式
 搬运分析和原则
 影响搬运的因素，搬运路径分析
 改善搬运方式的着眼点
 工厂内部物流改善
 生产线平衡（演练：生产线平衡）
 人机联合分析－人机效率提一提！
◇ 人机工程挤出时间和效益
◇ 现场改善的目的
◇ 生产线改善的实例和动画
◇ 关键路线缩 时间费用省
 案例研讨

第五招 看你行不行,动作要标准----动作改善法
 时间研究与生产线平衡
 时间研究目的与方法
 秒表，记录表，流程分解原则
 标准工时结构与测时计时方法
 标准工时制订
 作业分解表的制定
 作业步骤与要点的分析
 作业流程图的编制
 SOP的编制
 实际时间与标准时间的差异补正
 标准工时的意义
 PTS,综合数据等
 宽放设定
 案例分析


第六招 快速换模、换线，与生产线效率评价
◇多种少量下SMED的产生
◇内部作业与外部作业的区分
◇快速换线、换模的四个原则
◇快速换线标准书的编制
◇快速换线、换模的实施步骤、工具与方法
◇换线、换模活动过程中的典型浪费分析
■某背光板企业只用了三个月时间将换模时间从2小时降到20分钟
◇如何运用TOC破解生产制程瓶颈
◇生产线作业效率、运转效率与综合效率
■某电子企业生产线综合效率展示分析
■◇生产停线异常分析与改善
◇工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用

金福成
帕迪高级培训顾问
资历背景：
金老师曾任500强企业正大集团投资企业任执行副总。工学学士、会计学学士，工商管理硕士（运营管理方向）。历任班长、生产副理、生产经理、运营总监等，先后分别在日资、台资、民营、美资等制造型企业担任过营运总监、人力资源总监；14年制造业工作经历，8年讲师、咨询顾问经历。特别擅长汽车行业、化工行业、服装纺织行业。
专长领域：
现场主管管理技能提升（TWI）、5S管理推行实务、生产经理的八把金钥匙、制造成本分析、中层主管管理技能提升、高效沟通、精益生产、QC手法等
授课特点：
金老师系统的理论知识和丰富的实践经验使其培训课程很生动善于把高深的管理理念与企业的实际相结合。金老师有着丰富的理论学识、思维敏锐、逻辑慎密，同时具有长期的生产运营管理和人力资源管理的实务经验，善于针对学员和企业的实际需求组织课程内容，用实际案例与学员共同探讨解决方案。
其课程内容翔实，启发性强。培训中能保持双向互动，生动活泼，幽默风趣，深入浅出，实战系统的风格。知识面涉及宽、知识点探讨深。培训过程中，对问题点分析透彻，解决方案简单、有效、系统。充分体现现场管理的特性。
金老师特别强调使用“现场管理的语言”、来自“现场管理的案例”，善于针对学员和企业的实际需求组织课程内容，在培训过程中运用实际案例与学员共同探讨解决方案。金老师培训手法多样灵活，在课堂上，金老师实行三三制授课形式、三分之一讲授、三分之一练习，三分之一案例研讨，中间穿插启迪性游戏，课堂气氛活跃热烈，能有效激励学员参与课堂，提升培训效果。
丰富的生产现场管理经验使金老师成为一位不可多得的生产管理专家，他曾在企业中多次承担各类生产管理体系的设计和推行工作，曾成功推行过5S、看板管理、直观工厂、大专生班组长孵化等多种现场管理模式，对推行各种现场管理措施有着丰富的经验。除此之外，他还亲自为各类制造型企业进行过生产管理方面的咨询，尤其擅长现场管理推进项目

服务过的企业：
联合汽车电子、ABB变压器、上海航天汽车机电、朗讯科技光纤、西门子变压器、巴斯夫应用化工、松下半导体、广汉陶粒、南京卫岗乳业、南京圣韩徐州美驰车桥、惠尔美箱包、九天塑料先正达中国、通力电梯、瑞侃电子、美的、荣事达、爱慕内衣、希杰食品、科世达华阳、科隆电器、火天包装、飞利浦消费电子、狮王啤酒、中国铝业集团公司、上海宝森金属加工、银峰铸造中国有限公司、诺基亚、苏州爱斯克电梯