精益生产及现场改善实战

制造业企业总经理、 副总经理、 生产总监、 供应链总监、 精益/生产经理、 物流经理、车间主任、一线主管等。

 明确新的经营理念——改善的本质和核心；
 掌握进行现场改善必需的基础知识；
 了解现场改善的8个步骤；
 掌握现场改善的9种工具；
 获得组建改善团队、提升士气的有效方法；

体系篇
第一章 改善意识　
一、 丰田所谓问题
二、 丰田问题解决方法
三、 解决问题的十大基本意识
四、 世界五百强问题观
五、 维持、改善与创新
六、 现场与现场改善
七、 现场改善屋
八、 现场改善七大重点
1、 工艺流程－流程图
2、 平面布置—意大利面条图
3、 生产平衡率vs.生产充实度
4、 动作要素
5、 搬运的距离、时间和空间
6、 缩短工程或项目的关键路线
7、 人机效率
 案例分析
第二章 改善模式
一、 戴明的管理循环
1、PDCA概述
2、SDCA循环（标准化维持
二、 解决问题的前提
三、 丰田问题解决的基本步骤
1、 明确问题
2、 分解问题
3、 设定目标
4、 把握真因
5、 制定对策
6、 贯彻实施对策
7、 评价结果与过程
8、 巩固成果
四、 问题解决常用方法
1、 5W1H法
2、 5Why法
五、 A3报告
 案例分析
基础篇
第三章 增值与浪费
一、 企业营利方式
二、 TPS的基本思想
三、 TPS的核心理念
四、 聚焦增值
1、 管理的本质
2、 增值与非增值
五、 消灭浪费
1、 浪费的定义
2、 浪费的三种形态（3MU）
六、 八大浪费
1、 过多过早生产是最大的浪费
2、 生产现场最常见的浪费——等待
3、 搬运不创造价值
4、 过度加工造成浪费
5、 库存是万恶之源
6、 最没有价值的工作——动作的浪费
7、 最无效的工作——制造不良的浪费
8、 员工创造力浪费
七、 提高效率
八、 缩短生产周期
 案例分析
第四章 5S与可视化
一、 5S基本概述
二、 5S推行重点
三、 定置管理
四、 可视化管理
五、 可视化的方法
 案例分析
维持篇
第五章 标准作业与作业标准
一、 标准化
二、 标准作业三要素
三、 标准作业三件套
四、 现场管理三大表单
五、 现场管理三书一表
六、 非标准作业
七、 动作改善
 案例分析
第六章 设备能力与快速切换
一、 设备加工能力改善
二、 OEE提升
三、 切换概述
四、 快速切换（SMED）
五、 快速切换项目实施
 案例分析
改善篇
第七章 工艺、布局与物流改善　　
一、 工艺流程分析
二、 流程经济原则
三、 现场布局原则
四、 意大利面条图
五、 常见的四种布局
六、 单元生产线
七、 组装线设计
 案例分析：1、工艺流程改善 2、作业流程改善 3、人机联合改善
第八章 生产线平衡与效率改善
一、 线平衡概述
二、 生产线平衡的分析步骤
三、 生产线平衡的改善原则
四、 瓶颈管理
五、 假效率（表面效率）与真效率
六、 个别效率与整体效率
七、 稼动率与可动率
八、 劳动强化与劳动改善
九、 流程效率
十、 综合生产效率
 案例分析
实施篇
第九章 突破改善
一、 改善活动实施步骤
二、 突破改善法
三、 两天期的改善
四、 主要改善活动
五、 推行成功的十大表单
 案例分析
第十章 创意功夫
一、改善提案活动概述
二、、提案活动的机能
三、改善提案活动的组织程序
四、改善提案活动的管理程序
五、改善提案活动的激励机制
六、合理化建议的注意事项
七、改善提案活动的三个阶段
 案例分析