精益制造

企业总经理，制造总监，制造系统管理骨干，企业改善专家

系统地了解精益生产的核心思想，通过掌握价值流程这一工具，系统分析企业生产系统中的瓶颈点，进而利用精益工具进行优化，从而提高系统效率，降低成本，缩短制造周期，提高资金运营效率。

精益制造
主讲：王聪

整个培训过程都是培训内容的实战演练
内容即形式、形式即内容，培训即管理、管理即培训
将管理目标要求和培训实际内容统合在一起，解决最实际的问题，提升最实际的业绩
培训目标：
系统地了解精益生产的核心思想，通过掌握价值流程这一工具，系统分析企业生产系统中的瓶颈点，进而利用精益工具进行优化，从而提高系统效率，降低成本，缩短制造周期，提高资金运营效率。
授课对象：企业总经理，制造总监，制造系统管理骨干，企业改善专家
培训运作方式：
1. 高绩效组织建设内容培训运作形式化，实战演练化，现场创作化
在实践中解决问题，通过培训开发将组织的案例、问题、目标、文化有机整合成新的课程课件，实现管理即培训、培训即管理，实现了通过培训组织管理与运营的直接推动：
现场培训运作方式即组织工作管理方法
现场系统化运作即组织运作方法
现场士气管理即组织士气管理
现场会议管理即组织例会管理模式
培训工具即管理运营工具
现场人文目视化管理系统即组织文化目视化管理系统
现场案例法即组织管人、管事、管文化、管士气、员工激励的具体化方法
现场学习组织建设方法即学习型组织建设方法
现场学习模式即学习型组织建设模式
……
2. “教学”模式：培训师――内容提供者，进行教的管理；
助学师――培训管理者，进行学、训的管理，能力和效果提供
哈佛互动模式：案例分析20%；以案例为师、创造借鉴能力
西点演练模式：实战演练15%；以实践为师、创造实战能力
研究模式：训练组织15%；以同仁为师、双向学习模式、创造互励力。
习学模式：能力创建20%；以己为师、创造推动能力
辅导模式：化育精神30%；长效机制、创造文化动力
培训氛围设置：学习型组织氛围贯穿整个培训现场，将学习现场变成享受观念转变、能力升级的实战模拟。
实战型培训模式：将课程开发、案例开发、培训项目实施、改善实施推进有效的整合在一起，使培训投入产出立竿见影、成就卓著；――培训现场使参训人员观念转变，并形成解决问题的能力，做出在工作中的改善计划；
课程风格：以学员的需求为中心，以学员的能力形成为重心，以学员的潜能激活为核心，学员在培训现场听到的不是说教，而是通过案例、故事、角色扮演，找到真正的自己，培训师用提问、产婆、抛锚等方法，激发学员的潜能，激励学员的精神，引导学员找到答案，引导学员总结概念，并通过学员的表达将能力固化，将激情长效化。
授课时间：2天（7小时/天）
课程大纲：
一、 精益生产是解决现行生产系统中主要问题的唯一选择：
1. 制造型企业的核心价值链是制造过程。
2. 生产管理者面临的问题与原因解析
二、 精益生产的核心思想：
1. 精益是一个基本理念：在工作中彻底消除无效劳动
2. 精益源自于丰田生产方式，丰田生产方式的产生是日本汽车工业在二战以后，死里求生创出的全新的生产方式。
3. 重新认识价值：
4. 现场当中的主要七种浪费分析
1） 等待的浪费
2） 搬运的浪费
3） 不良品的浪费
4） 动作的浪费
5） 加工的浪费
6） 库存的浪费
7） 制造过多的浪费
三、 精益生产主要改善技能训练
1. 生产布局优化
1） 原则一：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则。
2） 原则二：最短距离原则
3） 原则三：流水化作业原则
4） 原则四：尽可能利用立体空间
5） 原则五：在作业的角度，安全，便于操作
6） 原则六：对于未来变化具有充分应变力，方案有弹性（柔性）对应产量变化、工艺变化、设备更新等情况。
7） 以机加工为主的布局改善案例
8） 以装配为主的布局改善案例
2. 提高作业效率
装配线的改善步骤：
1） 将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序。
2） 通过动作分析，减少工作时间
3） 工艺改善，减少工作时间
4） 合并相关工序，重新排布生产工序。
5） 分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其也工序中去。
6） 装配线的改善案例
加工线的改善步骤
1） 确定节拍
2） 确定一个单位产品的完成时间
3） 确定标准作业顺序
4） 确定在制品的标准持有量
5） 编制标准作业票
6） 机加工线的改善案例分析
3. 作业标准与动作分析
认识动作中的浪费
1） 停滞
2） 无效动作
3） 次序不合理
4） 不均衡
5） 浪费
动作经济的16项原则
4. 多能工与少人化
1） 标准化与多能工
2） 多能工的优势
3） 离线的班长
5. 适宜于精益的现场组织机构设置
6. 准时化物流
搬运与生产周期
准时化物流规划
1） 生产线内物流
2） 车间级物流
3） 工厂级物流
工厂内物流设计原则
7. 适宜流程化生产的设备
1） 小型化
2） 流动化
3） 有弹性
4） 变换快
5） 设备布置的三不原则
6） 取消输送带
四、 实施精益的5项注意要点
1. 精益从设定系统目标开始
2. “三现主义”及全面的数据是改善的基础
3. 你需要领导者，然后是工程师
4. 先有理想状态，然后才有改善
现实中的阻碍，即是应该改善的课题