精益生产方式

◆系统了解精益生产理念、重要工具、实用技术
◆明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法
◆学会价值流，了解增值与非增值行为，学会如何现场绘制，分析目前价值流和将来价值流图
◆学会拉动系统和看板设置，优化现场管理
◆通过现场问题分析与设备管理工具介绍，分析设备运行有效性、提高OEE、QCO水平
◆了解推行精益生产的步骤和关键问题

【授课对象】：生产型企业的总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、生产计划与物料控制经理/主管、精益生产负责人、生产主管、工程师等中高层生产管理人员

第一部分、精益生产的概念与本质
精益生产方式起源于日本丰田，那么，除了它特定的产生环境外，精益生产对我们现在的企业有什么启发，精益生产之所以能帮助企业实现卓越制造管理而赢得市场，它的灵魂究竟在那里？ 实施精益生产的一般方法是什么？在这些一般方法里，我们应该注意什么？对精益生产的实施，不同企业的效果也是截然不同，成功的企业有哪些共同点呢？失败的企业又违背了哪些原则呢？ 本节将讲解精益生产的产生背景，分析精益生产方式是如何使企业实现卓越制造管理水平的。讲解精益思想的五大原则，以及五大原则的应用。并通过大量案例分析精益生产成功实施的关键因素。
◆ 市场竞争及全球化◆ 为什么要实施精益生产管理
◆ 精益生产方式的发现和兴起◆ 精益思想：从增值比率看改善空间
◆ 三种生产方式的对比◆ 精益思想五原则◆ 所谓的丰田生产方式
◆ 丰田生产方式的目标和基本理念◆ 丰田生产方式的2大支柱+平准化
◆ 精益生产在中国内地的传播◆ 案例分享：精益生产实施过程全貌
◆ 案例分析：制造企业实现利润的N种模式
第二部分、精益生产的实施步骤
第三部分、精益生产10大管理工具
◆ 工具1：5S管理◆ 工具2、目视管理◆ 工具3、作业标准化
◆ 工具4、防差错
（1）、POKA－YOKE四种防错模式 （2）、有形防错模式
（3）、有序防错模式 （4）、计数和信息防错模式
◆ 工具5、快速换模 ◆ 工具6、看板管理 ◆ 工具7、U型布局
◆ 工具8、IE工程 ◆ 工具9、6西格玛质量控制◆ 工具10、多能工
第四部分、生产周期分析
小批量多品种的难题之中，有一些是与时间相关的。这主要包括来越短的交货期、常常发生的紧急订单。企业为了缩短交货期，常规策往往是增，加库存。而精益生产则不然，精益生产采用削减库存的办来缩短交货期。这其中的奥妙在哪里? 在这一节里通过一个案例来加以说明。
◆ 交货期与生产周期的关系◆ 缩短交货期是企业面临的一大课题
◆ 交货期与生产周期的关系◆ 缩短生产周期是根本解决之道
◆ 什么是提前期(Lead Time)
◆ 影响生产周期的因素
◆ 一个流和试流法
◆ 寻找影响生产周期的关键因素
◆ 生产提前期的生产现场测算方法
◆ 运用利特尔法则计算生产周期
◆ 快速大幅压缩生产周期的方法――缩小转移批量
◆ 案例分析：生产总监的烦恼
第五部分、精益生产的目的：消除七大浪费
企业生产经营的基本经济原则是什么？企业的目的是创造价值，那么，在日常的生产经营活动中，有哪些事务是不创造价值的呢？ 为什么我们的现场人员的工作长期很难有进步呢？是改善的方法不对，还是不知道改善什么？虽然知道了浪费的概念，但和丰田管理人员的理解是一样的吗？丰田公司是如何理解浪费的呢？他们又是如何将浪费的意识传递给一线员工并帮助他们去消除和减少浪费的呢？ 本节讲解企业各级管理人员如何正确理解浪费。并通过现场模拟练习，使你掌握减少或消除浪费的大量方法。
◆ 什么是价值？
◆ 什么是浪费？
◆ 传统的浪费与现代浪费的定义不同点
◆ 丰田和美国专家对浪费的定义
◆ 七大浪费之---工序本身的浪费
◆ 七大浪费之---不良品的浪费
◆ 七大浪费之---搬运的浪费
◆ 七大浪费之---库存的浪费
◆ 七大浪费之---制造过度的浪费
◆ 七大浪费之---动作的浪费
◆ 七大浪费之---等待的浪费
◆ 发现浪费的方法与工具
◆ 案例游戏：如何减少和消除浪费？
◆ 案例分析： 生产干部可以改善的151种浪费
第六部分、准时化生产方式JIT与自动化和自