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模块一:精益管理实践
一、从精益生产到智能制造
1、精益思想的五大原则
2、TPS丰田生产方式的2大支柱
3、精益的核心理念:浪费和价值
4、价值流管理(VSM-VSD)
现场辅导要点:如何用精益思想的标准来评估公司的经营
二、从减除浪费到增创价值
1、如何减除浪费(七大浪费)
1)10手(识别动作浪费)
2)10勘(识别流程浪费)
2、如何增创价值
1)价值工程VE/VA
2)可制造性设计(DFM)
现场辅导要点:如何识别现场浪费和如何识别价值
模块二:VSM价值流管理实践
一、价值流管理--绘制现状图(VSM)
1、精益思想与价值流管理
2、价值流图的介绍
3、价值流图的画法
4、价值流图的意义
现场辅导要点:绘制现状图
二、价值流管理--绘制未来图(VSD)
1、价值流未来图介绍;
2、价值流未来图构建原则;
3、价值流未来图画法
4、价值流未来图的意义
现场辅导要点:绘制未来图
三、价值流管理--行动计划(Action Plan)
1、从精益经营到三化融合
2、A3报告导入
3、5-WHY分析导入
4、改善立项报告
现场辅导要点:行动计划的构建
模块三:6S现场管理实践
一、6S现场管理--整理篇(减除流程浪费)
1、6S导入的意义
2、6S与精益生产
3、6S的定义
4、整理(1S)的定义
5、整理与价值
现场辅导要点:如何导入“十勘”规则
二、6S现场管理工--整顿篇(减除动作浪费)
1、整顿(2S)的定义
2、三定(定位、定量、定名)管理
3、动作改善与三定
4、动作的少、同、短、乐
现场辅导要点:如何导入“十手”规则
三、6S现场管理--清扫篇(提升效能)
1、清扫(3S)的定义
2、六源管理与清扫
3、安全与清扫管理
4、设备与清扫管理
5、品质与清扫管理
现场辅导要点:如何通过清扫导入六源管理
四、6S现场管理--清洁、素养、安全篇(保障管理)
1、清洁:制度管理的保障
2、素养:纪律管理(自律与他律)的保障
3、安全:环境管理的保障
现场辅导要点:如何落实管理的保障
模块四:SMED快速换模实践
一、SMED快速换模--现状换模记录
1、换模时间定义及构成
2、SMED六个基本要求
3、SMED四大原则
4、SMED基本法则
现场辅导要点:SMED实施过程和方法
二、SMED快速换模--未来改善计划
1、区分内部和外部作业
2、将内部作业转换为外部作业
3、优化内部和外部作业
4、形成改善计划方案
现场辅导要点:实施并验证所得到的改善方案
模块五:项目总结/课题发表
1、各小组报告完成
2、小组选定汇报人汇报
3、汇报打分(内容、效果、成长)
4、总结、标准化管理
5、下一阶段计划
本课程名称: 精益生产制造实操工作坊
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课程大纲
模块一:精益管理实践
一、从精益生产到智能制造
1、精益思想的五大原则
2、TPS丰田生产方式的2大支柱
3、精益的核心理念:浪费和价值
4、价值流管理(VSM-VSD)
现场辅导要点:如何用精益思想的标准来评估公司的经营
二、从减除浪费到增创价值
1、如何减除浪费(七大浪费)
1)10手(识别动作浪费)
2)10勘(识别流程浪费)
2、如何增创价值
1)价值工程VE/VA
2)可制造性设计(DFM)
现场辅导要点:如何识别现场浪费和如何识别价值
模块二:VSM价值流管理实践
一、价值流管理--绘制现状图(VSM)
1、精益思想与价值流管理
2、价值流图的介绍
3、价值流图的画法
4、价值流图的意义
现场辅导要点:绘制现状图
二、价值流管理--绘制未来图(VSD)
1、价值流未来图介绍;
2、价值流未来图构建原则;
3、价值流未来图画法
4、价值流未来图的意义
现场辅导要点:绘制未来图
三、价值流管理--行动计划(Action Plan)
1、从精益经营到三化融合
2、A3报告导入
3、5-WHY分析导入
4、改善立项报告
现场辅导要点:行动计划的构建
模块三:6S现场管理实践
一、6S现场管理--整理篇(减除流程浪费)
1、6S导入的意义
2、6S与精益生产
3、6S的定义
4、整理(1S)的定义
5、整理与价值
现场辅导要点:如何导入“十勘”规则
二、6S现场管理工--整顿篇(减除动作浪费)
1、整顿(2S)的定义
2、三定(定位、定量、定名)管理
3、动作改善与三定
4、动作的少、同、短、乐
现场辅导要点:如何导入“十手”规则
三、6S现场管理--清扫篇(提升效能)
1、清扫(3S)的定义
2、六源管理与清扫
3、安全与清扫管理
4、设备与清扫管理
5、品质与清扫管理
现场辅导要点:如何通过清扫导入六源管理
四、6S现场管理--清洁、素养、安全篇(保障管理)
1、清洁:制度管理的保障
2、素养:纪律管理(自律与他律)的保障
3、安全:环境管理的保障
现场辅导要点:如何落实管理的保障
模块四:SMED快速换模实践
一、SMED快速换模--现状换模记录
1、换模时间定义及构成
2、SMED六个基本要求
3、SMED四大原则
4、SMED基本法则
现场辅导要点:SMED实施过程和方法
二、SMED快速换模--未来改善计划
1、区分内部和外部作业
2、将内部作业转换为外部作业
3、优化内部和外部作业
4、形成改善计划方案
现场辅导要点:实施并验证所得到的改善方案
模块五:项目总结/课题发表
1、各小组报告完成
2、小组选定汇报人汇报
3、汇报打分(内容、效果、成长)
4、总结、标准化管理
5、下一阶段计划
培训师介绍
中国著名简便自动化LCIA实战专家;国内知名企业特聘生产管理高级顾问;工商管理硕士(MBA);国家高级企业培训师;注册管理咨询师(CMC);资深精益生产实战高级顾问;广东省企业管理咨询专家库专家
【实战背景】
机械制造专业出身,具有超30年企业生产管理经验,其中16年日资企业生产运作管理实践经历,有9年企业管理培训和咨询经验。长期任职于日资跨国集团,历任品质保证、生产技术、制造管理主管及精益生产经理等职务,曾多次赴日本并接受日本TPS(丰田生产系统)专家的直接指导。
系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法,对日式制造管理有着深刻独到的见地。成功在美的集团导入精益项目,2年时间创造直接经济效益2亿元,从13000人缩减至7000人,人均产值提升85.71%。成功在中小型企业(五金、电子、陶瓷、家具及铝业等行业)推进精益项目。
擅长简便自动化改善、精益生产方式导入、品质保证零缺陷管理、TPM全面生产性维护、TQM全面品质管理、精益自动化管理、品质效率突破管理、精益成本突破管理、IE工业工程、生产成本控制、交货期管理的培训、6S生产现场管理等咨询辅导。
【辅导特色】
1.辅导前的彻底调研,力求全面掌握企业的问题和解决方案。
2.辅导方案系统性、实用性、针对性强。
3.以结果为导向的咨询辅导方案,分阶段对辅导效果进行评价,并承担相应的责任。
4.用“现场辅导 课堂培训 项目考核”的人才培养机制,为客户打造核心团队。
【课程特色】
1.授课风格深入浅出、通俗易懂、更不乏感染力,丰富的经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。
2.授课内容系统性、实用性、针对性强,通过课前的调研,有的放矢地构建课程体系,与学员一起来寻找企业的管理问题,理顺破解问题的思路,彻底掌握解决问题的方法和工具。
3.授课方式多样,除传统授课方式外,亦可采取 “课前现场调研课堂授课 现场辅导作业布置老师点评综合辅导后期跟踪”的咨询式培训方式。
【核心课程】
独家研发课程
《LCIA简便自动化改善技术培训》、《精益生产管理改善实战培训》
《全面品质管理(TQM)实战训练》、《TPM全面生产性保全实战培训》
《VSM价值流图分析改善培训》、《精益班组长能力管理提升培训》
更多培训课程
《精益生产管理实务》、《自働化改善技术》、《IE工业工程》、《TPM全面生产性管理》、《6S管理实务》、《目视化管理实务》、《标准作业实务》、《现场管理效率改善突破》《生产流程优化》、《零缺陷管理》、《低成本高效现场管理》、《新QC七大手法》等。
除了以上课程,也可以根据企业需求,量身定制相关课程。
陈晓亮老师擅长以解决企业管理问题为出发点,以培训为手段,以培训效果落地为目标进行咨询式培训,拥有丰富的如电子、家电、化工、食品、纺织、汽车、重工等各行业咨询式培训经验,目前已成功为数十家知名企业进行培训服务。
本课程名称: 精益生产制造实操工作坊
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