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课程内容纲要：
一．TPS与自働化（JIDOKA）
TPS的发展历程与TPS精益生产全景图
TPS的二大支柱：JIT（即时生产）与JIDOKA（人字边的自动化）
JIT与一个流（One-Piece-Flow）
丰田佐吉的自働织布机与自働化的起源、定义
自働化改善的起点：浪费彻底消除与价值流识别
浪费的3种形态3M Loss
现场七大浪费
消除7种浪费的步骤
生产中的浪费之源
浪费与价值、价值流动
价值流图：关注浪费、关注流程
生产流程优化：平准化生产与均衡化生产
作业改善（IE）与作业自働化
设备改善（TPM）与设备自働化
二、自働化
自働化（JIDOKA）的定义
自働化与自动化同与不同
自働化与自动化的差异
l 设计面的差异
l 功能面的差异
l 管理面的差异
自働化与低成本自动化
自働化的目的、功能、特征
自働化的基本思想及设计的基本原则
自働化效果的评价方法
自働化（JIDOKA）：高品质、低成本=高生产性
工序内造就质量
质量要在生产工序内制造出来
l 不制造不良品、不接受不良品、不流出不良品
l 自工程完结
l 标准化作业
l 防错防呆技术
迅速对应异常
l 什么是异常？能否发现异常？需要多少时间才能发现异常？
l 建立判断异常的标准
l 对待异常的态度：自働化可以实现三不政策
l 处理作业的五步曲（停止、呼叫、等待、处理、改善）
l 防止再发及未然防止:5个Why
人的工作和机器的工作相分离：人不做机器的看守
工序的可视化
可视化管理
l 零部件、治具存放场所的标识管理
l 最大最小量和先入先出控制
l 生产管理看板
l 目视管理的实例与水平
视频、案例分享
三、“少人化”生产
自働化与少人化：
l 简单的工作不要让人去做
l 连续的工作人无法去做
“少人化”的定义：即用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。
“少人化”的目的：杜绝浪费（闲人、闲时、闲事、闲设备）
“少人化”的作用：“少人化”技术是降低成本的手段之一
实现“少人化”的前提条件
l 区别作业改善与设备改善：先作业改善 → 再设备改善
l 区别工具（Tool）与机器（Machine）：实现了没有人陪伴的设备（24小时*365天）才叫机器
l 区别人工与人数：追求“一人工”作业 、消灭不足人工或零头人工
l 区别省力化、省人化、少人化：省力化（减少劳动强度）、省人化（在未消除浪费的前提下减少人员）、少人化（消除浪费的一人工化）
从省力化到省人化、再到少人化：
l 省力化：作业改善IE（动作改善、流程改善、产线平衡）
l 省人化：设备改善TPM（人机分离、自主保全、专业保全、设备的MP设计、防错设计）
l 少人化：联合“U”型布局、多能工、全能工、万能工、一个流
多余人员的处理
四、防错法
防错法对TPS的贡献
自働化与防错法：工序内造就质量
防错法概述
l 防错法的定义
l 防错法的主要作用
l 防错法的实施原则
失误与缺陷
l 失误是原因、缺陷是结果
l 失误是可以预测的
l 生产过程常见的失误现象
l 常见的人为错误因素
防错与检测
l 防错：将要发生
l 检测：已经发生
l 差错预防
l 防错原理
l Pokayoke的基本方法和模式
l 防错的四个等级
l 防错检测技术
l 品质的5不原则（制造不出、不制造、不接受、不流出、流不出）
防错十大原理
防错装置
防错法实施步骤
实现零不良的基本原则
零不良源流管理的战术
五、自働化的应用-简便自动化（LCIA）
何谓简便自动化（LCIA）
不是“简易”而是 “简便”
简便自动化的目的
l 不仅要追求低成本，更要追求速度和时间（机会成本）
l 提高面对顾客的个性化需求的能力
l 更多利用人的智慧（把人从简单重复的劳动中解放出来）
简便自动化的六大基本条件
加工作业的简便自动化
加工的自働化：区别人工动作与机器动作
l 加工作业简便自动化概念及导入方向
l 加工作业简便自动化改善方法
组装作业的简便自动化
l 组装作业简便自动化概念及导入方向
l 组装作业简便自动化改善方法
定位停止系统
l 什么是定位停止系统
l 实现定位停止的必要条件
l Andon板和呼叫灯
l 定位停止系统的实施及案例
搬运的自働化：材料搬运、在制品搬运、成品搬运
六、 生产线设备布置的自働化
生产线设备布置规划的精益思想：少量、小线、多线化
设备的MP设计
自働化机器设计的基本原则
l 短而垂直的生产线布置
l 复数整流的生产线布置
l 作业容易的生产线布置
l 一次生产一个的设备
l 正面狭窄的设备
l 物流容易的设备
l 容易移动的设备
l 有机动性的设备
l 能快速开工的设备
l 没有无驮(MUDA)的设备
l 具转用性的设备
l 不要巨舰大炮的设备
l 能够停止的设备
l 保全容易的设备
生产线自働化
扩展自働化：工序自働化（点）、生产线自働化（线）、工厂自働化（面）
七、 成功案例—自働化的实施（某电气生产线自働化改造设计）
产品的加工流程了解
传统生产线布置及弊端
改造步骤1：从平行生产线到垂直生产线
改造步骤2：从大流量到小流量
改造步骤3：从单线化到多线化
改造步骤4：从批量流到一个流One-Piece-flow
改造步骤5：盲肠化、一人化、无人化
本课程名称： 简便自动化（LCIA）改善技术
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培训受众:
课程收益:
——深刻领会TPS的两大支柱（JIT&JIDOKA）的作用，深刻感知TPS给企业带来低成本、高效率、高品质、少库存、少人化、柔性智能的革命性生产方式的变化；
——彻底认识“零缺陷”、“零损失”“零停滞”“零切换””零故障”“零库存”“零灾害”所运用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技术；
——彻底认识传统自动化技术的特点，发展方向，以及在生产的应用情况；
——理解简便自动化（LCIA）所运用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技术，与现代自动化科技技术相结合的特点和带来的革命性的效果；
——结合客户的需求和案例分析与学员互动，给出建议和思路。
课程大纲
课程内容纲要：
一．TPS与自働化（JIDOKA）
TPS的发展历程与TPS精益生产全景图
TPS的二大支柱：JIT（即时生产）与JIDOKA（人字边的自动化）
JIT与一个流（One-Piece-Flow）
丰田佐吉的自働织布机与自働化的起源、定义
自働化改善的起点：浪费彻底消除与价值流识别
浪费的3种形态3M Loss
现场七大浪费
消除7种浪费的步骤
生产中的浪费之源
浪费与价值、价值流动
价值流图：关注浪费、关注流程
生产流程优化：平准化生产与均衡化生产
作业改善（IE）与作业自働化
设备改善（TPM）与设备自働化
二、自働化
自働化（JIDOKA）的定义
自働化与自动化同与不同
自働化与自动化的差异
l 设计面的差异
l 功能面的差异
l 管理面的差异
自働化与低成本自动化
自働化的目的、功能、特征
自働化的基本思想及设计的基本原则
自働化效果的评价方法
自働化（JIDOKA）：高品质、低成本=高生产性
工序内造就质量
质量要在生产工序内制造出来
l 不制造不良品、不接受不良品、不流出不良品
l 自工程完结
l 标准化作业
l 防错防呆技术
迅速对应异常
l 什么是异常？能否发现异常？需要多少时间才能发现异常？
l 建立判断异常的标准
l 对待异常的态度：自働化可以实现三不政策
l 处理作业的五步曲（停止、呼叫、等待、处理、改善）
l 防止再发及未然防止:5个Why
人的工作和机器的工作相分离：人不做机器的看守
工序的可视化
可视化管理
l 零部件、治具存放场所的标识管理
l 最大最小量和先入先出控制
l 生产管理看板
l 目视管理的实例与水平
视频、案例分享
三、“少人化”生产
自働化与少人化：
l 简单的工作不要让人去做
l 连续的工作人无法去做
“少人化”的定义：即用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。
“少人化”的目的：杜绝浪费（闲人、闲时、闲事、闲设备）
“少人化”的作用：“少人化”技术是降低成本的手段之一
实现“少人化”的前提条件
l 区别作业改善与设备改善：先作业改善 → 再设备改善
l 区别工具（Tool）与机器（Machine）：实现了没有人陪伴的设备（24小时*365天）才叫机器
l 区别人工与人数：追求“一人工”作业 、消灭不足人工或零头人工
l 区别省力化、省人化、少人化：省力化（减少劳动强度）、省人化（在未消除浪费的前提下减少人员）、少人化（消除浪费的一人工化）
从省力化到省人化、再到少人化：
l 省力化：作业改善IE（动作改善、流程改善、产线平衡）
l 省人化：设备改善TPM（人机分离、自主保全、专业保全、设备的MP设计、防错设计）
l 少人化：联合“U”型布局、多能工、全能工、万能工、一个流
多余人员的处理
四、防错法
防错法对TPS的贡献
自働化与防错法：工序内造就质量
防错法概述
l 防错法的定义
l 防错法的主要作用
l 防错法的实施原则
失误与缺陷
l 失误是原因、缺陷是结果
l 失误是可以预测的
l 生产过程常见的失误现象
l 常见的人为错误因素
防错与检测
l 防错：将要发生
l 检测：已经发生
l 差错预防
l 防错原理
l Pokayoke的基本方法和模式
l 防错的四个等级
l 防错检测技术
l 品质的5不原则（制造不出、不制造、不接受、不流出、流不出）
防错十大原理
防错装置
防错法实施步骤
实现零不良的基本原则
零不良源流管理的战术
五、自働化的应用-简便自动化（LCIA）
何谓简便自动化（LCIA）
不是“简易”而是 “简便”
简便自动化的目的
l 不仅要追求低成本，更要追求速度和时间（机会成本）
l 提高面对顾客的个性化需求的能力
l 更多利用人的智慧（把人从简单重复的劳动中解放出来）
简便自动化的六大基本条件
加工作业的简便自动化
加工的自働化：区别人工动作与机器动作
l 加工作业简便自动化概念及导入方向
l 加工作业简便自动化改善方法
组装作业的简便自动化
l 组装作业简便自动化概念及导入方向
l 组装作业简便自动化改善方法
定位停止系统
l 什么是定位停止系统
l 实现定位停止的必要条件
l Andon板和呼叫灯
l 定位停止系统的实施及案例
搬运的自働化：材料搬运、在制品搬运、成品搬运
六、 生产线设备布置的自働化
生产线设备布置规划的精益思想：少量、小线、多线化
设备的MP设计
自働化机器设计的基本原则
l 短而垂直的生产线布置
l 复数整流的生产线布置
l 作业容易的生产线布置
l 一次生产一个的设备
l 正面狭窄的设备
l 物流容易的设备
l 容易移动的设备
l 有机动性的设备
l 能快速开工的设备
l 没有无驮(MUDA)的设备
l 具转用性的设备
l 不要巨舰大炮的设备
l 能够停止的设备
l 保全容易的设备
生产线自働化
扩展自働化：工序自働化（点）、生产线自働化（线）、工厂自働化（面）
七、 成功案例—自働化的实施（某电气生产线自働化改造设计）
产品的加工流程了解
传统生产线布置及弊端
改造步骤1：从平行生产线到垂直生产线
改造步骤2：从大流量到小流量
改造步骤3：从单线化到多线化
改造步骤4：从批量流到一个流One-Piece-flow
改造步骤5：盲肠化、一人化、无人化
培训师介绍
“精益管理经营体系”系统创始人、国家高级企业培训师、注册管理咨询师（CMC) 、资深精益生产实战高级顾问、简便自动化（LCIA）专家、IE 改善专家、高级工程师
【实战背景】
具有近30年企业生产管理经验。长期任职于日资制造型跨国集团，历任品质保证、生产技术、制造管理主管及精益生产经理等职务,曾多次赴日本并接受日本TPS(丰田生产系统)专家的直接指导。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。成功在美的集团导入精益项目，2年时间创造直接经济效益2亿元，从13000人缩减至7000人，人均产值提升85.71%。成功在中小型企业（五金、电子、陶瓷、家具及铝业等行业）推进精益项目。
独创“精益管理经营体系”系统培训，而且已经成功将体系系统导入到数家企业中进行操作，并且获得阶段性的重大成果。擅长6S生产现场管理、精益生产方式、工厂流程再造、品质保证零缺陷管理、精益班组管理、成本控制、交货期管理、TPM设备管理的培训、辅导和咨询等。
【辅导特色】
1.辅导前的彻底调研,力求全面掌握企业的问题和解决方案。
2.辅导方案系统性、实用性、针对性强。
3.以结果为导向的咨询辅导方案，分阶段对辅导效果进行评价，并承担相应的责任。
4.用“现场辅导 课堂培训 项目考核”的人才培养机制，为客户打造核心团队。
【课程特色】
1.授课风格深入浅出、通俗易懂、更不乏感染力，丰富的经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。
2.授课内容系统性、实用性、针对性强，通过课前的调研，有的放矢地构建课程体系，与学员一起来寻找企业的管理问题，理顺破解问题的思路，彻底掌握解决问题的方法和工具。
3.授课方式多样，除传统授课方式外，亦可采取 “课前现场调研--课堂授课 现场辅导--作业布置--老师点评--综合辅导--后期跟踪”的咨询式培训方式。
本课程名称： 简便自动化（LCIA）改善技术
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