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【培训课程提纲】
【课程大纲】：
第一篇、精益思想及精益生产的重要性（3Hr）
一． 当前制造业的背景和前景
1. 国内制造企业面临的问题
2. 国内制造企业的倒闭潮
3. 中小型制造企业的出路在哪里
4. 开源节流：中国制造企业的生存之道
l 多：更多的满足客户的需求—价值（Value）
l 快：更快的速度---（Delivery）
l 好：更好的质量---（Quality）
l 省：更低的成本---（Cost）
节流的要点：Q(质量)C（成本）D（交期）的管理
5. Q、C、D管理的利器：精益生产
二． 精益思想的基本原则
1. 价值的确定
分组讨论：
l 贵公司的产品价值何在？
l 最大的价值在哪？
2. 价值流的识别和分析
l 写出并分析贵公司的价值流程有哪些特点？
l 哪些是增值的，哪些是不增值的？
l 计算增值比。
3. 增值过程的流动
l 如何理解“流动”？
l 贵公司价值流中存在哪些“流动”的问题？
4. 客户拉动
5. 尽善尽美
三． 总结精益生产的重要性
1. 不同力量主导的生产方式比较
2. 精益生产与批量生产的本质区别
3. 个性化需求环境下精益生产的必然性
4. 各种对精益生产的认识误区
学员分组讨论：自己的企业为什么有必要做精益生产，讲师点评
第二篇、如何识别和消除七大浪费(Muda)(3Hr)
一． 七大浪费之一：运输浪费
1. 案例表现: 无效的走动与运输
2. 运输浪费的产生原因解析
3. 消除对策：杜绝孤岛式生产、让作业流动起来，10勘
4. 分组讨论：
l 车间内走动最多的作业员是谁？
l 车间里的运输工具有哪些？
l 我们车间里的其他运输浪费状况？
二． 七大浪费之二：动作浪费
1. 案例表现：动作不连贯、重复、弯腰、多余等
2. 消除对策：10手
3. 分组讨论：
l 动作浪费有哪些危害？
l 我们作业过程中的动作浪费状况？
l 找出车间里最不合理的作业台？
三． 七大浪费之三：加工过程中的浪费
1. 案例表现：过度的加工余量、精度，多余的功能、检验、包装等
2. 加工浪费的原因解析
3. 消除对策：精准把握客户需求，用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序。
l 生产中有没有过度检验的现象？
l 日常生产中，达不到精度要求的情况多还是精度浪费的情况多？
四． 七大浪费之四：不良浪费
1. 关于不良管理的基本原则
l 绝不隐藏不良
l 不良发现得越早越好
l 必要时停线
2. 不良产生的原因解析
3. 改善对策的探讨
l 工厂曾发生的产品低级错误
l 车间内的首样检验、巡检是如何安排的？
l 企业是如何统计不良率并进行改善的？
五． 七大浪费之五：等待浪费
1. 员工未必喜欢工作中的等待
2. 等待的表现形式
3. 等待产生的原因解析
4. 改善对策：多技能工、生产均衡化、快速换模、保障性订单等
5. 分组讨论：
l 如何看待“省力化”与“少人化”？
l 日常工作中，有没有因为自身工作的原因导致别人等待？
l 企业是如何确保供应商准时交货的？
六． 七大浪费之六：过量生产
1. 过量生产的表现形式
2. 过量生产是最大的浪费
3. 改善对策：严格限制在制品；及时报废长期呆滞品；以订单拉动方式生产，等。
l 找出车间内生产的一个瓶颈？
l 仓库内时间有没有存放超过一年的原材料？
l 车间内，有没有待返工产品？是如何控制的？
七． 七大浪费之七：库存浪费
1. 库存是万恶之源
2. 库存降低的难点解析
3. 改善对策：精准的数据统计、拉动准时化生产以及有保障的备货、一个流
l 工厂内，什么物料是采购周期最长的？
l 有无最小库存的管理？
l 供应商产线突发问题，如何解决零部件问题？
l 如何答复客户订单交期的？
晚上分享：
1. 消化学习内容，分享学员在自己的企业是如何消除浪费的，对精益及MUDA有没有偏差，如何纠偏；
2. 学员个性化问题分享及辅导
第三篇、丰田生产方式（TPS）的系统工具(3Hr)
一． 丰田生产方式（TPS）的理念
1. 不降低成本，就无法获得利润
2. 彻底消除浪费，创造价值
3. 只对销售部分进行流动制造
4. 平准化制造
二． 丰田生产方式（TPS）的二大支柱
1. 准时化生产（Just In Time）
l 产线工程的整流化
l 产线按节拍（TACT）生产
l 产线后工序拉动
2. 带人字边的自动化（Jidoka）
l 产线的高可靠性
l 产线的高效率性
l 产线的高柔软性
三． 简便自动化（LCIA）
1. 何谓简便自动化（LCIA）
l 不是“简易”而是 “简便”
2. 简便自动化的目的
l 不仅要追求低成本，更要追求速度和时间（机会成本）
l 提高面对顾客的个性化需求的能力
l 更多利用人的智慧（把人从简单重复的劳动中解放出来）
3. 简便自动化的六大基本条件
4. 加工作业的简便自动化
5. 组装作业的简便自动化
6. 搬运作业的简便自动化
四． 单元（CELL）生产方式
1. CELL生产模式的优点
l 多品种、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市场需求形态
l 生产时间短
l 在制品存量少
l 占用生产面积小
l 易暴露问题点
l 容易适应市场与计划的变更
l 有利于保证产品品质
l 有利于安全生产
l 不需要高性能的、大型化的设备
2. CELL生产模式的特点
l 按产品别布置的生产线
l 多制程的生产方式
l 固定的、单一的物流
l 采用稳定性好的小型设备
l 产品单件流动
l 作业员一人多岗
CELL生产线录像分享
第四篇、中国企业实施精益生产路线图(3Hr)
（一）实施精益生产的基础工作
l 实施或完善5S和目视化管理工作
l 5S和目视化实施案例
l 不断完善好相关标准化工作
l 标准化管理实施案例
（二）实施精益生产步骤
l 企业老板和高层意识的改变
l 建立强有力的职责分明的实施团队
l 实施精益生产方法和工具的培训
l 应用精神/物资激励发动全员参与
l 结合本企业实际，找好实施精益生产的切入点
l 应用PDCA循环不断推进精益生产，持续改善
（三）实施精益生产成功案例
学员分组讨论：如何在本企业实施精益生产，讲师点评
本课程名称： 如何开启精益之旅实战训练
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培训受众:
课程收益:
短交货周期，提高经营业绩，打造企业的核心竞争力；
◆学习运用并掌握精益生产管理的常用工具，特别是， 如何识别真正的浪费（MUDA)；
如何彻底消除浪费的精益工具；
◆学习运用并掌握精益系统管理工具，如：SMED，CELL，TPM,VSM价值流，整流化，
品质源流管理，一个流，拉动(PULL)等精益工具。
◆精益生产项目推行步骤：
1、项目调研准备与项目启动；
2、项目中短期计划的制定；
3、项目进度管理与控制；
4、项目阶段性总结；
5、项目实施过程中的问题与解决。
课程大纲
【培训课程提纲】
【课程大纲】：
第一篇、精益思想及精益生产的重要性（3Hr）
一． 当前制造业的背景和前景
1. 国内制造企业面临的问题
2. 国内制造企业的倒闭潮
3. 中小型制造企业的出路在哪里
4. 开源节流：中国制造企业的生存之道
l 多：更多的满足客户的需求—价值（Value）
l 快：更快的速度---（Delivery）
l 好：更好的质量---（Quality）
l 省：更低的成本---（Cost）
节流的要点：Q(质量)C（成本）D（交期）的管理
5. Q、C、D管理的利器：精益生产
二． 精益思想的基本原则
1. 价值的确定
分组讨论：
l 贵公司的产品价值何在？
l 最大的价值在哪？
2. 价值流的识别和分析
分组讨论：
l 写出并分析贵公司的价值流程有哪些特点？
l 哪些是增值的，哪些是不增值的？
l 计算增值比。
3. 增值过程的流动
分组讨论：
l 如何理解“流动”？
l 贵公司价值流中存在哪些“流动”的问题？
4. 客户拉动
5. 尽善尽美
三． 总结精益生产的重要性
1. 不同力量主导的生产方式比较
2. 精益生产与批量生产的本质区别
3. 个性化需求环境下精益生产的必然性
4. 各种对精益生产的认识误区
学员分组讨论：自己的企业为什么有必要做精益生产，讲师点评
第二篇、如何识别和消除七大浪费(Muda)(3Hr)
一． 七大浪费之一：运输浪费
1. 案例表现: 无效的走动与运输
2. 运输浪费的产生原因解析
3. 消除对策：杜绝孤岛式生产、让作业流动起来，10勘
4. 分组讨论：
l 车间内走动最多的作业员是谁？
l 车间里的运输工具有哪些？
l 我们车间里的其他运输浪费状况？
二． 七大浪费之二：动作浪费
1. 案例表现：动作不连贯、重复、弯腰、多余等
2. 消除对策：10手
3. 分组讨论：
l 动作浪费有哪些危害？
l 我们作业过程中的动作浪费状况？
l 找出车间里最不合理的作业台？
三． 七大浪费之三：加工过程中的浪费
1. 案例表现：过度的加工余量、精度，多余的功能、检验、包装等
2. 加工浪费的原因解析
3. 消除对策：精准把握客户需求，用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序。
4. 分组讨论：
l 生产中有没有过度检验的现象？
l 日常生产中，达不到精度要求的情况多还是精度浪费的情况多？
四． 七大浪费之四：不良浪费
1. 关于不良管理的基本原则
l 绝不隐藏不良
l 不良发现得越早越好
l 必要时停线
2. 不良产生的原因解析
3. 改善对策的探讨
4. 分组讨论：
l 工厂曾发生的产品低级错误
l 车间内的首样检验、巡检是如何安排的？
l 企业是如何统计不良率并进行改善的？
五． 七大浪费之五：等待浪费
1. 员工未必喜欢工作中的等待
2. 等待的表现形式
3. 等待产生的原因解析
4. 改善对策：多技能工、生产均衡化、快速换模、保障性订单等
5. 分组讨论：
l 如何看待“省力化”与“少人化”？
l 日常工作中，有没有因为自身工作的原因导致别人等待？
l 企业是如何确保供应商准时交货的？
六． 七大浪费之六：过量生产
1. 过量生产的表现形式
2. 过量生产是最大的浪费
3. 改善对策：严格限制在制品；及时报废长期呆滞品；以订单拉动方式生产，等。
4. 分组讨论：
l 找出车间内生产的一个瓶颈？
l 仓库内时间有没有存放超过一年的原材料？
l 车间内，有没有待返工产品？是如何控制的？
七． 七大浪费之七：库存浪费
1. 库存是万恶之源
2. 库存降低的难点解析
3. 改善对策：精准的数据统计、拉动准时化生产以及有保障的备货、一个流
4. 分组讨论：
l 工厂内，什么物料是采购周期最长的？
l 有无最小库存的管理？
l 供应商产线突发问题，如何解决零部件问题？
l 如何答复客户订单交期的？
晚上分享：
1. 消化学习内容，分享学员在自己的企业是如何消除浪费的，对精益及MUDA有没有偏差，如何纠偏；
2. 学员个性化问题分享及辅导
第三篇、丰田生产方式（TPS）的系统工具(3Hr)
一． 丰田生产方式（TPS）的理念
1. 不降低成本，就无法获得利润
2. 彻底消除浪费，创造价值
3. 只对销售部分进行流动制造
4. 平准化制造
二． 丰田生产方式（TPS）的二大支柱
1. 准时化生产（Just In Time）
l 产线工程的整流化
l 产线按节拍（TACT）生产
l 产线后工序拉动
2. 带人字边的自动化（Jidoka）
l 产线的高可靠性
l 产线的高效率性
l 产线的高柔软性
三． 简便自动化（LCIA）
1. 何谓简便自动化（LCIA）
l 不是“简易”而是 “简便”
2. 简便自动化的目的
l 不仅要追求低成本，更要追求速度和时间（机会成本）
l 提高面对顾客的个性化需求的能力
l 更多利用人的智慧（把人从简单重复的劳动中解放出来）
3. 简便自动化的六大基本条件
4. 加工作业的简便自动化
5. 组装作业的简便自动化
6. 搬运作业的简便自动化
四． 单元（CELL）生产方式
1. CELL生产模式的优点
l 多品种、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市场需求形态
l 生产时间短
l 在制品存量少
l 占用生产面积小
l 易暴露问题点
l 容易适应市场与计划的变更
l 有利于保证产品品质
l 有利于安全生产
l 不需要高性能的、大型化的设备
2. CELL生产模式的特点
l 按产品别布置的生产线
l 多制程的生产方式
l 固定的、单一的物流
l 采用稳定性好的小型设备
l 产品单件流动
l 作业员一人多岗
CELL生产线录像分享
第四篇、中国企业实施精益生产路线图(3Hr)
（一）实施精益生产的基础工作
l 实施或完善5S和目视化管理工作
l 5S和目视化实施案例
l 不断完善好相关标准化工作
l 标准化管理实施案例
（二）实施精益生产步骤
l 企业老板和高层意识的改变
l 建立强有力的职责分明的实施团队
l 实施精益生产方法和工具的培训
l 应用精神/物资激励发动全员参与
l 结合本企业实际，找好实施精益生产的切入点
l 应用PDCA循环不断推进精益生产，持续改善
（三）实施精益生产成功案例
学员分组讨论：如何在本企业实施精益生产，讲师点评
培训师介绍
“
【实战背景】
具有近30年企业生产管理经验。长期任职于日资制造型跨国集团，历任品质保证、生产技术、制造管理主管及精益生产经理等职务,曾多次赴日本并接受日本TPS(丰田生产系统)专家的直接指导。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。成功在美的集团导入精益项目，2年时间创造直接经济效益2亿元，从13000人缩减至7000人，人均产值提升85.71%。成功在中小型企业（五金、电子、陶瓷、家具及铝业等行业）推进精益项目。
独创“精益管理经营体系”系统培训，而且已经成功将体系系统导入到数家企业中进行操作，并且获得阶段性的重大成果。擅长6S生产现场管理、精益生产方式、工厂流程再造、品质保证零缺陷管理、精益班组管理、成本控制、交货期管理、TPM设备管理的培训、辅导和咨询等。
【辅导特色】
1.辅导前的彻底调研,力求全面掌握企业的问题和解决方案。
2.辅导方案系统性、实用性、针对性强。
3.以结果为导向的咨询辅导方案，分阶段对辅导效果进行评价，并承担相应的责任。
4.用“现场辅导 课堂培训 项目考核”的人才培养机制，为客户打造核心团队。
【课程特色】
1.授课风格深入浅出、通俗易懂、更不乏感染力，丰富的经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。
2.授课内容系统性、实用性、针对性强，通过课前的调研，有的放矢地构建课程体系，与学员一起来寻找企业的管理问题，理顺破解问题的思路，彻底掌握解决问题的方法和工具。
3.授课方式多样，除传统授课方式外，亦可采取 “课前现场调研--课堂授课 现场辅导--作业布置--老师点评--综合辅导--后期跟踪”的咨询式培训方式。
本课程名称： 如何开启精益之旅实战训练
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