品质成本分析与控制实务研修班_内训课程

培训受众:

研发技术人员、质量管理人员、生产管理人员、采购管理人员

课程收益:

课程收益
品质与成本作为企业的生命线深受经营管理者的重视，但如何将二者结合，在不断提升品质的过程中同时控制和消减成本，化解品质与成本的矛盾，纠正“品质越好，需要投入的品质成本越高”的错误观念，更是企业的管理者必须不断实践的课题。本课程系统的介绍了品质成本的概念和构成，详述了品质成本控制体系的建立和推进方法，为企业消减品质成本提供了明确的途径。

课程大纲

课程大纲：
第一部分:为什么要进行品质成本管理？
 不降低成本就无法提高利润
 如何理解品质成本
 品质成本的内部构成
 品质成本水平衡量与影响
 品质成本管理的发展
 品质成本管理的目的
 品质在经营中的角色
 品质的系统为预防而不是检验
 衡量品质--不符合要求的代价
第二部分:品质成本项目的设置与分析
 预防成本的构成
 鉴定成本的构成
 失败成本的分类
 品质成本数据来源与统计
 品质成本分析五大手法
柏拉图分析法
边际成本分析法
阶段分析法
因果分析法
无差异曲线分析法
第三部分:品质成本的改善
 失败成本的改善
 预防成本合理化
 鉴定成本的改善
 品质成本管理效果评价
 品质成本优化和降低的步骤
第四部分：品质成本管理的技术方法
 品质成本控制的全员参活动
 防差错技术的应用推广
 品质成本体系
第五部分：品质成本体系的建立
 总体导入判断流程
 导入流程
 品质成本的界定
 品质成本管理文件的内容
 品质成本的确认流程
 品质成本管理事例
第六部分：品质成本体系的推行
 品质管理现状调查
 品质成本推行应注意的问题
 品质成本推行的策略
 基本原则
 品质成本报告
 品质成本推行应注意的问题
 品质成本报告---图形胜过千言万语
 利用已有资料使成本制度简单化
 通过推行逐步完善品质成本体系

培训师介绍

★ 广东省企业管理培训协会理事
★ 宁波大学特聘《信用成本管控与价值分析》首席专家
★ 原大野管理咨询有限公司副总经理、技术总监
★ CASIO（卡西欧）电子工程师、品质技术部、生产部总监
★ 广州某电子科技CEO、曾多次远赴日本研修深造
★ 清华大学MBA、美国管理协会PTT职业培训师
★ 中国生产成本管控第一人、现场管理实效改善专家
★ 中国式精益生产系统推进先导者，咨询式培训奠基人

宋志军老师具有12年以上大型日企、德企等外资制造型企业工作经验及15年以上专业管理咨询、培训工作经验，是中国著名现场管理实效改善专家，中国式精益生产系统提出第一人，专注制造业的精益生产管理、设备工程管理、质量管理、成本管控、流程管理咨询与培训，精通运用前沿管理技术解决企业实际问题的策略及实务，对不同行业、不同企业生产管理的难点、瓶颈等有系统的研究及丰富的经验。辅导过数千家大型企业集团的培训、咨询项目。
作为一位杰出的管理顾问与培训师，他的理论来源于对珠三角、长三角地区多年的成功咨询实践，因此他的观点和建议具有非常强的可操作性，他的经验与理论对于面临着日益激烈的国际竞争的中小企业尤其宝贵。
宋老师主导研发的以JIT（及时化生产）为主导内容的新生产系统（NPS）项目，立足于企业现有资源，利用JIT管理理念，改变传统生产型态，通过对企业系统“瓶颈”的认定，在“有效产出”、“经营成本”和“压缩库存”目标下进行“突破改善”，使改善成果迅速体现和产生整体效益。目前，已帮助多家企业成功建立实施了NPS系统，在人工成本降低、计划拉动式生产、在制品量减少、提高有效产出量、生产流线化等方面取得了可喜成效，得到了客户高度的评价和认可；其中，某重型机械公司咨询1个月，配套同步加工作业，有效产出每月多增2台；某机电公司咨询半年，新厂房流线化流程设计，有效产出能力提高50%；某乳业公司咨询一年，生产车间减员30%，人工成本从63元/吨降至50元/吨；某五金塑胶公司，咨询辅导3个月，改稼动率为可动率考核，电力能源费用下降3成；某工艺制品厂（生产仿古家具、珠宝箱、箱包）咨询辅导6个月，人均产能提高30%；某纸业公司咨询三年，建立完善的企业管理机制及激励措施，实施流程化管理，企业年销售额逐年倍增，并成功复制两个分厂；某汽车配件公司，咨询三个月，指导建立了TPM全员设备管理系统……

本课程名称： 品质成本分析与控制实务研修班

查看更多：生产管理内训课

上一篇： PDCA循环在生产管理中的应用

下一篇：中高层管理人员的IQ、EQ、AQ提升

与 宋志军老师 精益生产 成本管控 现场改善 品质成本分析与控制实务研修班 相关的最新课程

•仓储精细化管理

•现代仓储管理与库存控制

•高效仓储规范与物料管理

•企业加工贸易业务操作与保税管理（直播同步）

•精益思想及精益系统

•精益 3P( 生产准备流程)

•精益八大浪费与七大改善手法