卓越品质管理：零缺陷

生产企业高层管理人员；质量总监、经理；生产总监、主管；技术工艺经理、主管、工程师，其他部门经理、主管及相关人员等

审视我们的日常质量管理工作，我们的领导到处不停地巡逻，发现“火灾”，然后及时扑灭，把很多质量问题给“消除掉”。
争论、罚款、加班以及现场中一群群的救火队在马不停蹄地跑来跑去，似乎这一切都已习以为常。如果我们仔细统计分析，将会发现其中大部分问题是惊人地相似，却日复一日地重复发生着，每发生一次就会重新再解决一次。而实施质量改善则要求我们斩草除根，不留后患。
“零缺陷品质管理”主张企业发挥人的主观能动性来进行经营管理，强调预防系统控制和过程控制，它为企业提供了卓越绩效的解决方案和管理模式。
在本课程中，将尽述零缺陷管理的理念、实施方略及评估体系，相信通过本课程的学习，您将全面领略零缺陷管理理念及运作模式，从而为企业提升质量管理水平提供支持。

第一讲、走向零缺陷的质量基础
质量管理的传统与现代思想
企业面临的困惑
精益工厂追求7个“零”极限目标
制造质量与设计质量

第二讲、现场质量管理的要点
1、质量的基点——以顾客为关注焦点
2、过程控制的方法
3、顾客为导向的过程方法
4、管理过程的方法
第三讲、零缺陷质量管理
1、零缺陷前提：5S
2、制造质量的精髓：预防为主，持续改进
3、全员参与和提案改善
4、提案改善的实施步骤

第四讲、开展零缺陷内部改善的岗位如何面对——建立八大类岗位文件
1、施工表
2、工作方法
3、不合格品处理
4、安全操作规程
5、标准化操作单
6、产品标识和可追溯性
7、搬运、贮存、包装、防护和交付
8、设备设置与运行控制

第五讲、生产过程零缺陷的主要控制点
1、质量流方法解析
2、消灭浪费和缺陷的起点为产品设计——介绍产品质量的先期策划
3、潜在失效模式和后果分析（FMEA）
4、合理有效布局及如何设置重要控制点

第六讲、生产品质保证体系——QA网络
1、制造过程中质量的保证体制——QA网络
2、如何建立QA网络体系
3、发生防止的不良模式
4、工程不良的把握和工程内不良的改善
5、发生防止面的设备管理和作业要领
6、如何做异常检知
7、流出防止面的点检体系
8、如何确认流出防止项目和工程
9、不良品排出的确认
10、良否判定的结构和维持管理
11、如何提高作业者的技能水平

第七讲、零缺陷的实施和推动手段
1、以PDCA为基础
2、防错技术
3、挖掘真因5Why
4、持续改进QCOS

第八讲、零缺陷质量改善小组活动
1、现场诊断方法
2、QC圈的辅导技巧
3、质量流的管理与提升

宋传承老师

广东精益管理研究院TPS首席专家

中国少壮派精益生产实战专家。

广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。

项目业绩：

1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人；

2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。

3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。

4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。

5、MES物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。

曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。

项目业绩：

1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。

2、主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次，平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。

3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。

4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标。

5、通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。

6、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。

7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。