《现场 7 大浪费及改善方法以》_内训课程

课程大纲

第一章丰田精益思想
1.1 三次工业革命
1.2 精益生产方式起源与发展
1.3 市场需求的变化
1.4 精益生产与传统生产的区别
1.5 日本企业与欧洲企业在生产运作过程中的差异
1.6 精益生产实施效果
1.7 精益生产系统结构
第二章生产中的“浪费”现象
2.1“浪费”的定义
2.2第一大浪费 – 过量生产
2.3第二大浪费 – 库存
2.4第三大浪费 – 搬运
2.5第四大浪费 – 多余的工艺
2.6第五大浪费 – 等待
2.7第六大浪费 – 纠正、检验和返工
2.8第七大浪费 – 多余的动作
第三章改善现场“浪费”的利器 – 四阶段分析法
3.1 作业分解
 将现在的作业方法分成小作业细目，逐一记录，不要遗漏。
 所有“搬运作业、机械作业、人工作业”全部列为细目（细目指动作的片断）
 (案例练习)
3.2 作业分析
 为什么要做这个细目？
 做这个细目的目的是什么？
 在什么地方做最好？
 在什么时候做最好？
 什么人去做最好？
 用什么方法最好？
 下列事项应同时分析：材料、布置、机械、动作、设备与工具、安全、设计、整理整顿
 产生构想，立即记录下来
3.3 创造对策
 以构想创造对策，达成下列目标
 与部属及相关人员讨论
 整理细目，成为新工作方法
3.4 推动新方法
 呈报上司
 与部属沟通
 知会有关部门，如生管、制造工程、工业工程、品管、财务等单位（或提案审查委员会通过），征得同意
 立即并确实执行新方法
 奖励对改善有世界功劳的部属。
第四章答疑与讨论

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