如何降低物料延误不良

制造业工厂总经理,副总,总监及其他中高层干部..

1. 如何分析订单交货周期及物料交货;

2. 如何制订物料交货计划及进行交货进度控制;

3. 如何进行延误交货分析及交货改善对策;

4. 如何建立来料检验标准及如何与供应商进行标准交流;

5. 如何实施来料检验标准及对来料异常进行处理;

6. 如何进行来料不良分析及对来料不良进行改善;

7. 如何建立降低物料延误不良的长效机制;

课程介绍：
准时交货为什么很差,生产计划没有得到有效执行,生产计划为什么不能得到有效执行,主要原因有两个:一是物料延误,二是物料不良;兵马未动,粮草先行;将帅无能,累死三军;不是计划没有变化快,而是没有将变化纳入计划之中;如何使业务出货计划,生管生产计划,采购进料计划同步跳动?如何与供应商就来料品质标准真正达成共识?本课程将为您一一呈现!
课程特色：
观念，流程,规范一次到位;定义,计算公式,功能用途,改善途径全部到齐,讲师提供思路与格式,你描述要解决的问题,师生互动,教学相长,在唇枪舌剑的论辩和轻松愉快的气氛中分享学习的快乐.

培训方式：
三分之一理论讲解;三分之一案例分析;三分之一分组演练与点评;随时提问,立即回答,不兜圈子,不回避实质性问题,讲师引导我们共同寻找合适的答案.

课程提纲：

一: 订单交货周期与物料交货周期的划定;
1.1 订单交货周期数据收集与分析；

1.2 物料交货周期数据收集与分析；

1.3 订单作业周期划分；（订单转换，技术准备；物料采购，生产）

1.4 各类物料采购策略的制订；（采购，外发加工，自制，策略库存）

1.5 各类物料采购，外发加工周期的确认；

1.6 各类物料自制生产周期的确认；

1.7 策略库存物料采购时机及库存方式确认；

二: 物料交货计划及交货进度控制;
2.1 订单汇总与订单负荷分析;

2.2 主生产计划的编制;

2.3 生产作业计划的编制;

2.4 物料交货计划的编制;

2.5 单向跟催与双向交流;

2.6 供应商产线产能认证;

2.7 异常状态下的进度跟进;

三: 延误交货分析与交期改善
3.1 各大类物料的延误状态分析;

3.2 各中类物料的延误状态分析;

3.3 各小类物料的延误状态分析;

3.4 各供应商延误状态分析排行;

3.5 延误供应商产能与交货能力再分析;

3.6 供应商交货能力辅导与选别;

3.7 与策略采购部门的工作互动;

四: 来料品质标准的建立与交流
4.1 来料品质标准建立的时机;

4.2 来料品质标准建立的步骤;

4.3 来料品质标准交流的载体设计与内容设置；

4.4 来料品质标准的确认与修订;

4.5 来料品质标准的文挡,图挡,实物资料库建立;

4.6 来料品质标准的双向培训与双向交流;

五: 来料检验实施及异常处理;
5.1 来料检验标准选用的依据;

5.2 来料检验标准(AQL)的确认;

5.3 来料检验载体表单的设计与内容分享;

5.4 来料检验方式的双向培训与双向交流;

5.5 来料检验实施与信息交换;

5.6 来料异常的快速处理;

5.7 来料异常处理后的责任成本追踪落实;

六; 来料不良分析与不良改善
6.1 各大类物料的不良状态分析;

6.2 各中类物料的不良状态分析;

6.3 各小类物料的不良状态分析;

6.4 各供应商不良状态分析排行;

6.5 不良供应商品控与过程控制能力再分析;

6.6 供应商品控能力辅导与选别;

6.7 与开发部门的工作互动;

七: 如何建立降低物料延误不良的长效机制
7.1 定位(战略)与理性(配称);

7.2 精确的流程与细节的规范;

7.3 健康的机制与良性的双向互动;

7.4 不断的修正与升级;

7.5 回归常识与人性;