TPM-全面生产维护

企业生产部、设备管理部经理/主管/工程师/现场班组长及相关中高阶管理人员以及对TPM推行感兴趣之人士等

熟悉TPM的内涵，明确TPM的目标，了解TPM的八大支柱；
理解零故障的思想，熟悉实现零故障的主要方法；
掌握改善设备管理的四大手段；
掌握故障分析基本方法，了解PM分析的步骤；
OEE的计算和如何改善OEE；
掌握改善的基本步骤与实现自主保养的七大步骤。

TPM-全面生产维护（2天）
课程介绍
TPM就是Total Productive Maintenance,其定义为：以最有效的设备利用为目标，以设备保养（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM,使因设备问题引起的直接或间接损失为零，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
随着企业竞争的加剧，设备开始成为瓶颈，订单追加时却出现设备故障，人员对设备的扯皮现象总是出现，工作效率一直提不起来，很多人对紧急与重要的事情也不清楚，本课程帮你解决：1、追求生产系统效率化之极限（总合的效率化），以改善企业体质为目标；2、在现场现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求三“0”目标：零灾害、零不良、零故障，并将所有损失在事先加以预防；3、除生产部门外，包括开发、营业、管理等部门，自经营层下至一线员工全员参与，经由重复最小集团来达成零损失的目标；4、通过对发生源的充分检讨，形成良性循环，让企业更专注品质与安全，更进一步进行更有前瞻性工作，增强企业的竞争力。从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM,使因设备问题引起的直接或间接损失为零。


课程纲要
Unit 1 TPM概述与设备管理基本概念
◇ TPM的概念，特色：预防为主，预测为主
◇ TPM的组成部分（预防性维护与预见性维护）
◇ 预防性维护案例讲解
◇ 可靠性工程的运用
◇ 如何提升维护工作的品质和效率
◇ 设备综合管理的系统内容
◇ 设备的日常检查与维护设备的故障管理、事故管理、维修管理

Unit ◇ 设备管理的评价指标
◇ 设备综合效率(OEE)
◇ 故障频次和时间分析
◇ MTBF分析-故障时间间隔测定
◇ 设备完好率，设备寿命周期费用分析
◇ 设备工程能力指数

Unit 3 TPM的推行方法和技巧
◇ TPM推动体制的建立
◇ 推行TPM的八大支柱
◇ 要因管理的方法与步骤
◇ 消除慢性损耗与PM分析方法
◇ 召集推进会议的技巧
◇ 案例研讨－TPM推行案例
Unit 4 TPM活动的根基―5S与目视控制
◇ 5S与TPM的关系
◇ 现场设备维护的5S实施
◇ 5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）
◇ 可视化基本概念
◇ 目视管理在现场设备维护的作用
◇ 如何通过目视管理改善设备故障
◇ 实施设备维护的目视管理
Unit 5 TPM实施的七大步骤研习
◇ 识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
◇ 维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
◇ 提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划
◇ 指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
◇ 指导维修工掌握PM方法,使机器在失效前进行维修
◇ 实施5S管理及组织活动，确保计划执行
◇ 监控OEE，建立TPM指标，鼓励合作
Unit 6 TPM活动的维护与自主保养
◇ 日常维护、定期维护、预防/预测性维护
◇ 自主保养的目标与七个步骤
◇ 自主保养对员工的四项能力要求
◇ 间接部门的TPM活动
案例分享－设备管理与企业文化