生产现场危机预防与控制技术

制造业中层以上管理干部（部长级、经理级、总经理级、后备管理干部

课程背景：
任可一种管理绩效的产生，首先都是原于一种先进的管理理念。而任何一种先进的管理理念都必须有一种适合它的管理模式作为载体。人们似乎都很乐意去接受先进的理念，并且善于以最惊人的速度去传播。可是人们在践行的过程中得到的结果却是参差不齐。就象丰田的精益理念早就传遍了整个世界一样，而世界却始终未能复制出第二个“丰田”。这究竟是为什么呢？主要原因在于人们虽然已经接受了新的理念，却没有能够找到其精髓的所在。因此也就无法去设计一种适合自身需要的管理模式来作为载体。
课题目的:
使企业不去盲目或抽象地接受各种新的理念，更不会去照搬照抄别人的管理模式，更不会在践行的过程中弄得自己力不从心。彻底地消化各种理念，并掌握其精髓所在。发现应用过程中所产生的偏差。使先进的理念能够真正在企业生根、开花、并结出硕果。

课程大纲:
第一讲：生产线布局危机预防与控制
观念：布局决定结局
问题：什么是生产原理与生产方式
生产原理与生产方式的关系
生产方式与生产规模的关系
如何应用车间的黄金地段
全面认识搬运的成本与风险
选择：是要应有能力的1/3还是3倍
决心：长痛不如短痛
第二讲：精益生产导入危机预防与控制
观念：精益就是把复杂问题简单化
问题：到底是什么创造了丰田的神话
什么是精益在丰田的载体
丰田用什么科学来践行精益
我们为何总是把简单的问题复杂化
（我们离精益相差60000倍）
“看板生产方式”是一种误导
选择：文化先行还是理念先行
决心：不脱胎换骨就头破血流
第三讲：“5S”管理危机预防与控制
观念：“5S”不治百病，但能防百病
问题：“5S”管理为什么不是一种模式？
“5S”的精髓所在并不是真正的5个“S”
为什么只能是“5S”而不是“6S、7S---”
“5S”绝非静止不动仅供参观的摆设
“5S”必须与两条腿走路的思路吻合
选择：是追求外表还重视内涵
决心：只要彻头彻尾
第四讲：员工管理危机预防与控制
观念：员工追究求稳定，管理者需要适当流动
问题：员工为什么会犯错误
员工为什么会辞职
（深刻理解“在这里干得没有意思的含义）
到底怎样才能管理好员工
（为什么说员工的要求其实并不高）
怎样才能让员工忠诚
选择：100%的员工想找一份好工作，
100%的老板想找一名好员工
决心：不关注员工的现在，就没有将来的员工
第五讲：质量管理危机预防与控制
观念：品质是意识决定成败
问题：怎样才能强化员工的品质意识
如何从更高层次理解品质“三不政策”
如何从更宽的层面理解“品质是制造出来的”
为什么说品质和缺陷是完全不同的两回事
选择：先要系统与教育还是先要方法与工具
决心：必须是“零”不良文化
第六讲：多批少量危机预防与控制
观念：不是“多”和“少”而是“小”而“快”
问题：什么是多批少量运行的“六化原则”
如何构建多能工培养“四要点”与“三体系”
构建标准换型程序的“五大要点”
选择：不是完善与改善而是改革
决心：从员工的多技能到多技能员工
第七讲：定额管理危机预防与控制
观念：不是数字管理而技术管理
问题：员工为什么在“磨详工”
不能完成定额的责任到底在谁
定额管理必须建立哪“五大体系”
定额人员必须具备哪“七大条件”
选择：是“激励+经验”还是“任务+奖金”
决心：不是单纯做定额管理而是做以力提升

工商管理硕士 国内制造管理专家 曾在全球最大的线圈制造商胜美达(SUMIDA)、日本卡西欧电子(CASIO)任职达13年，历任生产主管、品质主管，生产经理、制造总经理等；曾师从小川一也（日本能率协会管理中心专家， 日本WF&IE研究第一人，日本制造业研究的国宝级人物）专门研习标准工时与动作研究曾先后多次被派往日本和新加坡进修及培训（丰田JIT生产方式，对NPS有系统及深入研究和实践）， 陈老师尤其擅长现场一体化管理(计划,成本,纳期,质量,技术，人员)。主讲课程有:《构筑高精度标准工时ST管理系统》、《多技能员工培养体系》、《多批少量生产方式实务》、《微利时代的精细化现场管理》、《全能班组长训练》等，主要出版物《反省中国式工厂管理》、《挑战80后管理》等。
陈老师曾为联想、松下空调、格力电器、通用电气、艾默生、华为技术、飞利蒲医疗系统、霍尼韦尔、ABB、柯尼卡美能达、奥林巴斯、富士-施乐、友达光电、东方通信、裕元制造集团、李锦记、曼秀雷敦、科勒洁具、步步高、西安杨森、亚伦国际集团、一汽丰田、东风汽车、福田汽车、江铃汽车、延锋伟世通、秦山核电、创维、雅马哈、锦湖轮胎、广东溢达、镇泰玩具等近千家客户提供过培训或咨询服务，至今有近万以上人次接受其专业课程训练。
十几年知名日本企业的制造管理实战经验,精辟的案例讲解及深刻的观点阐释，让陈老师讲堂上游刃有如。因其授课内容的实用性高，被学员们誉为所见过的最实在、最切合实际的培训师！