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本课程名称： IE工程师核心技能提升培训
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培训受众:
课程收益:
◆ 协助企业进行系统优化，达到全员改善意识
◆ 诠释传统IE与现代IE工程师的职能
◆ 课程全程穿插大量生产现场改善DV视频
◆ 结合自身企业灵活掌握精益IE的改善技术
◆ 掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用
◆ 如何第一次将事情做对使效率、效益最大化
课程大纲
课程费用：RMB 980元/人（含全套教材、中餐、茶点、证书）
第一讲、微利环境下精益IE工程师的认知篇
现代IE研究与传统IE特点
IE的使命---高效生产
企业推行现代IE工程势在必行
精益IE 人员所必备的基本理念
IE 人员所必备的几个条件
浪费的形态：隐形的，视而不见的
制造工厂的八大浪费改善着眼点
浪费与企业出路思考：你的企业在过冬
案例说明：工厂常见的浪费同主要表现
第二讲、精益生产模式系统识别-精益时间研究
时间分析基础---经济动作分析
动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）
经济动作与时间研究
标准工时结构与测定方法
测时计时方法
实际时间与标准时间的差异补正
抽样统计方法
标准时间的构成
◆ 人机工程在IE中的应用
◆ 案例分析：别让标准工时影响了效率？
◆ DV分享：生产线员工等待也是一种痛苦
第三讲、精益生产IE工具实操篇-均衡化生产核心
◆ 生产车间布置的基本形式
◆ 布置分析和改善
◆ 人/机作业分析的意义
◆ 人/机作业分析的应用范围
◆ 人/机作业分析的改善方向
工作单元的柔性设计
单元制生产模式
搬运浪费分析和原则
改善搬运方式的着眼点
生产线平衡的定义 / 意义。
生产线平衡（现场演练：生产线平衡）
◆ 生产线平衡的计算方法
◆ 生产线平衡的改善原则
◆ 全员生产性维护（TPM）
◆ 快速切换---切换改善
◆ 以样本推定稼动状态的方法
◆ 案例讨论：某电子厂生产线平衡技术运用
DV分享：某电子厂装配线改善前后对比
第四讲、传统生产流程改善篇―精益IE程序分析
◆ 精益IE工程师在微利化时代的使命
◆ 程序分析改善四原则ECRS
◆ 采用DV技术分析六大步骤
◆ 以产品为中心的产品工艺分析
◆ 以人为中心的作业流程分析
◆ 联合作业分析----人机操作
◆ IE案例分析-电子厂检测站1人5机分析
◆ 作业流程分析的改善方向
◆ 心理、照明、环境的观察与改善
◆ 精益生产的发展过程及追求目标
◆ 案例分享：十大防错原理在工作中应用
DV:简单工装夹具改善如何放错
第五讲、学员自带企业问题及案例讨论
◆ 某电子厂实际案例分析
◆ 结合企业自身的改善点答疑
◆ 电子/塑胶/五金/印刷行业改善案例分享
◆ 总结与学员互动交流
培训师介绍
曾辅导和培训部分企业: 曾为理光数码系统设备、飞利浦汽车音响、欧姆龙电子部件、信盈科技、TCL通讯设备、伟易达集团、奥创动力、中兴通讯、兄弟亚洲、步步高电子、三洋微马达、新飞电器、YKK集团、科龙电器、ITT科能电子、奥特斯（中国）有限公司、广州本田汽车有限公司、宝富美(香港)、广州南方电力集团科技发展有限公司等百家企业进行专案辅导及教育训练，深受学员好评。
本课程名称： IE工程师核心技能提升培训
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