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本课程名称: 《产量翻番,人员不变---现代IE有效应用与现场改善》
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培训受众:
课程收益:
1、掌握的IE手法和改善技巧。
2、协助企业进行系统优化。
3、获得持续提高效率、降低成本的新思路,
4、制定符合企业自身特点的改善方案;
5、提高人、机、物利用率。
6、获得组织实施改善、全面推行IE的能力
7、与业内专家、行业精英交流经验,共享智慧,碰撞思想
课程大纲
一:IE工业工程概述与发展
1、IE的起源与工作范畴
2、企业对IE的职能定位
3、如何识别生产的七大浪费
二、IE方法之一---生产流程分析与作业程序分析
1、生产流程分析的目的与作用
2、生产流程分析步骤
3、生产流程图的绘制
4、生产线价值流分析---识别增值与非增值
5、流水线的设计
6、如何进行作业程序分析
7、作业程序分析的要点与方法
案例分析:
■生产流程案例分析
■作业程序案例分析
三、IE方法之二---人机程序分析
1、人机程序分析的目的与应用
2、停滞与等待的分析与改善
3、人机联合作业的形式与问题分析
4、人机界面设计与防呆
5、防呆、防错法的运用及事例分析
6、人机界面设计与工伤预防
案例分析与研讨
四、IE方法之三---事务程序分析
1、事务程序分析涉及的范围与对像
2、跨部门事务程序案例分享
3、部门内事务程序案例分享
4、事务程序中的权、责管理
5、事务程序的再造与优化
6、IE/PE工程师如何跨部门开展工作
案例分析与研讨
五、IE方法之四---动作经济原则
1、 动作分析的目的与改善顺序
2、 动作分析的要领
3、 四大核心动作经济原则
4、 如何运用动作经济原理提高效率
5、 预定动作标准时间法(PTS)与预定动作测时法(MTO)
案例分析与研讨
六、IE方法之五---标准时间研究与生产线平衡
1、时间研究对生产管理的意义
2、标准工时对产能分析、计划、生产部门的帮助与影响
3、标准工时的测量与计算
4、标准工时的应用
5、如何运用标准工时平衡生产线
6、如何运用标准工时确定产能,控制生产成本
7、异常工时管理与问题分析
8、评比与宽放的设定原则与影响因素
标准工时案例分析
七、IE方法之六---布局(Layout)与搬运效率分析与改善
1、场地布置及搬运经济原则
2、常见的四种布局
3、布局分析常见的四种工具
4、布局方案的决策与评价指标
5、搬运路径分析
6、搬运工具设计与选择
案例分析与研讨
八、IE方法之七---设备效率与快速换模
1、设备效率评价指标
2、提升设备利用率的方法
3、多种少量下SMED的产生
4、快速换模的四个原则
5、SMED改善的实施步骤
案例分析与研讨
九、现 场 成 本 控 制 与 改 善
1、微利时代现场成本管理在总成本降低中所占的比重
2、现场成本个案演算
3、现场改善是成本降低的基础
4、如何识别生产系统的八大浪费
5、如何把握管理系统中的十大浪费
6、消除浪费所采取的措施与方法
案例分析与研讨
十、现 场 品 质 管 理 与 提 升
1、生产过程中品质如何来控制
2、出现品质异常时如何来处理
3、品质信息如何进行反馈、跟进、与处理
4、品质保证机制的健全、完善与有效运行
5、如何加强部门之间的配合来提升品质
6、如何正确理解品质与成本之间的关系
案例分析与研讨
培训师介绍
陈景华老师:
生产管理与企业管理资深实务专家,拥有十八年在世界500强企业高层管理经验。
陈先生早期大学执教,后在企业任职,先后在大型港资上市公司蚬华电器集团、世界500强美资家电企业惠而浦(Whirlpool),著名跨国通讯公司诺基亚等公司任职,曾担任生产经理、PMC经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务.
陈先生早在92-98年期间,曾多次委派到日本丰田、美国肯塔基州丰田公司进行学习和研究精益生产,回国后,就在企业内部大力推行精益生产和IE工程的运用,公司并由此获得巨大的成功。经过十几年的实践、探索与研究,在精益生产和IE工程运用领域,积累了丰富的经验和具有独到的见解。陈先生在职期间,还曾多次委派到日本松下、三菱、SONY、韩国三星、欧州等企业进行参观学习和深造。
陈先生是近年来在生产管理和企业管理方面极有影响力的实战派专家,陈先生将历时十八年积累起来丰富的生产制造与管理经验,进行浓缩升华,先后出版了:《IE七种工具全面运用》、《现场管理、改善与成本控制》、《生产计划与物料控制》、《中高层干部核心能力提升训练》等专著,受到企业界的高度重视并给予了极高的评价。陈先生实践经验丰富,讲授过程列举大量案例,特别强调实用性和可操作性,深受听课人员的好评和尊敬。
陈先生现担任北京大学、厦门大学、中山大学、华南理工大学MBA、EMBA班特邀讲师(主讲生产与运作管理),广东省企业发展研究协会资深专家
本课程名称: 《产量翻番,人员不变---现代IE有效应用与现场改善》
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