追求生产管理的完美境界―精益生产

企业管理人员

了解精益生产模式及实施基础
掌握在实现精益生产过程中的五个原则
生产过程价值分析
精益生产的常用工具

是

特别说明：
学员要对企业或车间的生产流程较熟悉
学习期间学员要进行计算与参与讨论
准备铅笔与橡皮、草稿纸
课程结束要进行测试
一、基本理念
二、后拉式生产方式
三、真效率的认识
四、浪费的识别
1.精益生产的基本理念
2.如何建立成本竞争的基础
3.现代制造业面临的挑战
4.精益生产的诞生及发展阶段
5.精益生产方式与批量生产方式的本质区别
6.什么是真效率与假效率
7.如何彻底消除浪费
8.浪费的定义
9.七大浪费类型
10.最严重的浪费理解
11.库存的理解
--案例演示
--提问
--简单的计算
五、目视化管理
六、价值流分析
七、精益模拟分析
1.5S与可视化工厂
2.5S的定义和作用---现场管理和改善的基础
3.可视化的定义―让现场管理变得简单有效的方法
4.可视化运用的范围和方法
5.如何规划和评价可视化方法
6.价值流分析
7.什么是价值流
8.价值流分析的准备
9.绘制价值流现状图
10.如何使价值流精益化
11.价值流规划的运用
12.精益模拟分析讨论
13.精益衡量指标体系
14.精益最核心理念探讨
15.如何实现准时化
16.精益生产系统架构
--做练习题
--练习
--小组讨论
--案例分析
--交流管理经验
--提问
八、KANBAN系统
九、生产布局优化
1.KANBAN系统
2.KANBAN的定义及种类
3.KANBAN的作用
4.生产布局优化
5.生产周期的定义及影响因素
6.生产布局的方法和原理
7.工作站的设计优化
8.单元化生产模式
--计算与练习
--分析讨论
--提问
--经验交流
十、标准作业
十一、生产平衡分析
十二、节拍时间意义
1.标准作业
2.标准作业的改善
3.标准工时的制定
4.标准化作业的编制方法
5.标准化作业的意义―改善的基础
6.运用标准化作业进行员工培训
7.生产平衡分析
8.瓶颈的概念和意义
9.节拍时间的概念和意义
10.瓶颈理论和约束理论的差异和运用
11.生产平衡率的计算方式
12.利用生产平衡率提升生产效率
十三、SMED的五步骤
十四、防错POKAYOKE
十五、TPM的推行
十六、零缺陷管理
1.缩短换模换线时间的重要性
2.SMED的五步骤
3.设计改善与ONE-TOUCH管理损失的危害
4.防错POKAYOKE
5.设备效率损失的分析
6.OEE管理
7.故障的前期征兆与零故障管理
8.如何推行TPM
9.如何降低MTTR如何提升MTBF
10.向“0”不良挑战
11.零缺陷管理
12.质量管理经历的三个阶段
13.缺点产生的两个阶段
--提问
--案例讨论
--总结
--效率损失计算
--解答学员问题
十七、精益原则
十八、精益生产案例分析
十九、精益生产实施
二十、企业综合能力分析
1.精益原则
2.价值、价值流
3.流动、拉动－按顾客的需求组织生产
4.尽善尽美的生产方式
5.精益生产案例分析精益生产实施的条件和步骤
6.精益生产实施需要具备哪些条件
7.精益实施的几个重要阶段
8.企业综合能力分析
9.综合改善成果分析
10.同期化生产的意义
11.向超级企业挑战
--提问
--说明
--案例讨论
--总结

孙老师简介:
十余年制造企业工作经历，曾任香港西歌集团高级顾问，现任上海某企业首席精益生产顾问，从事丰田精益生产方式10年，多次到日本丰田研修，是TPS（丰田）专职讲师、JIPM日本设备管理协会专业资格讲师、Black Belt Instructor（黑带讲师）、ISO9001:2000质量管理体系审核员、TS16949全球汽车供应商质量管理体系审核员，在丰田合资某集团汽车零部件公司任精益生产总监。
孙老师对精益生产系统有过专注的研究，有系统化理论与实践，设计的初、中、高级培训课程全面而且自成体系，并最早提出了中国精益六维法，著作有《精益KANBAN管理实务》、《同期化生产》、《精益生产与6σ、ERP的结合》等，在精益生产的培训中，系统的理论知识和丰富的实践经验使其培训课程生动有趣，能对学员提出的问题快速回应。所设计的教材与企业及学员情况相结合，通俗易懂，保障培训质量。
孙老师多次在丰田及其相关海外工厂研修及进行辅导等，能熟练把TPS的系统理论与企业实际结合，创造生产领域的最大价值，对于丰田汽车整套物流供应链系统，能够发展运用到各类制造型企业，对集团式工厂的发展非常有效。在国内多家企业实施精益生产、精益 KANBAN、精益6Sigma，行业与产品涉及机械、汽车、电子、纸业、纺织、热加工等。
孙老师在项目推行方面极具造诣，短暂的现场考察中发现企业的问题所在，设计符合企业特点的解决方案。辅导其提出的“目标导向”原则能确保企业在项目改造过程中不盲目运用生产的工具方法，避免走弯路、走错路，确保企业的短期收益回报和持续发展机制，企业的收益最大化是其推行项目的宗旨。孙老师有针对性的在企业辅导中，为企业创造的利润获得多家知名企业的好评，创下十余个项目节约金额达到上亿元，在项目的实施过程与确保项目顺利实施方面独具特色。
专长课程有：精益生产、价值流分析与改善、KANBAN生产方式、精益项目实施与应用技巧、现场效率损失分析与改善、TPM、IE、精益6σ等。
培训与辅导的客户有一百三十家以上，如宝钢集团、松下（无锡）、锡柴、西门子电力、莱茵化学、丰田汽车、爱默生、福特汽车、海尔集团、长春一汽、北京奔驰、北京长空机械、郑泰集团、太古飞机、成都国航、海信（彩板）、玖龙纸业、索爱（手机）、菲尼克斯半导体、荷兰机械（中国）、伟创力、天津压缩机、马丁诺精密、海密梯克、亚光耐普罗、韶能集团、天津车辆所、泰密克（上海）、佛山照明、山东石油集团、协亨通讯、航天机电、圣韩（中国）、建辉建筑、法力诺钢管、中国电子科技集团、日本樱之花墙纸、新大陆集团、安靠封装测试(上海)有限公司、事必得、瑞拓电气、上海格兰海芬、库博汽车、皇明太阳能、泰克西（南京）、通美晶体、贝迪印刷、南京火天。
部分客户的评价：
“孙老师的这次精益生产培训，非常清楚指出了我们公司的浪费，让我们看