现场成本控制

生产部各部门主管、班组长、生产线主干等

2008年对中国每个制造工厂来说，可以说是一个利润冬天，面对“微利”的压力，制造工厂如何能有效应对并生存与发展，降低成本是最佳途径。1997年亚洲金融风暴时，日本佳能公司与韩国三星公司，全体上下开展轰轰烈烈的降本增效行动，终于安全度过危机期，为后来的发展赢得了机遇，本次课程围绕现实环境，力争实现以下四个培训目的：
1、通过系统培训，让参训者掌握成本控制理念与成本控制工具；
2、搭建不同行业、不同企业之间主管交流互动平台，达到举一反三，实施成本改进，提升利润；
3、结合宏观经济环境，实施成本危机管理，适时调整现阶段管理者思路与方向，让主管体验到现阶段的残酷形势。
4、推动与指导各参训企业降低成本并采取实质性行动措施。

浦东：4月18日
苏州：5月7日

课程大纲
第一部分：制造业成本构成分析
现状：在长期的制造型企业咨询与培训过程中，发现许多制造型企业存在大量成本浪费，在经济形势好的环境下，企业利润较高，造成一定成本浪费不会太大影响经营绩效，但目前形势，如果再不考虑压缩和控制成本，对有些企业可能是灭顶之灾，关注成本，控制成本，是企业摆脱微利时代困境的一剂良药。
1、制造业成本基本组成
2、影响材料成本的因素分析
3、直接成本与间接成本
4、劳动力成本过高原因分析
5、降低成本即增加利润
6、如何提升全员成本改进意识
7、上海大众汽车降本增效实施案例

第二部分：如何削减材料采购成本
现状：物料成本占制造业总成本60%―80%，控制与削减材料采购成本是制造业成本控制的核心环节，意义重大，但缺乏必要的工具和理念，削减材料成本将是一句空话。
1、材料a、b、c分类与成本控制
2、运用VA/VE法降低产品成本案例
3、Lot for Lot采购法与成本控制
4、固定期与固定批量采购模式对成本控制的影响
5、如何更好地运作集中采购以降低成本
6、运用Two Bins System（复仓法）降低采购成本
7、仓储成本与采购成本的解析
8、供应商数量控制策略与成本控制
9、运用采购谈判技巧削减价格
10、思考：适合于本企业材料成本降低的途径

第三部分：如何控制车间物料成本
现状：制造业内部的在制品、半成品以及原辅材料不加以严格控制，将会造成物料成本内部失控，造成大量物料库存积压，占用大量流动资金，使企业在运营当中如负重担，生产整天在忙碌，但企业利润难以体现，最终影响企业的竞争力。
1、物耗标准制定及物耗控制流程
2、仓库如何应用定量发料技巧以控制成本
3、呆、废料预防及处理措施
4、生产线余料控制技巧
5、工厂物料盘点步骤及措施
6、物料先进先出管理
7、工厂保税材料管理技巧
8、工厂不良物材有效处理途径
9、思考：本企业物料管理现状分析及改进

第四部分：如何降低车间劳动力成本
现状：新版劳动合同法实施，制造业普遍感觉劳动力成本在攀升，过去工厂里有不少闲人，闲岗，但管理者都不在意。因为当时利润较多，浪费一些人力对公司问题不大，但微利时代情况则大为不同。如何合理分配人员，如何提升人的效率，如何提高单位人均产值，如何以效率为导向，推动效率改进，对于降低劳动力成本至关重要，也是现实管理的重要课题。
1、标准工时与劳动生产率分析
2、综合效率OEE指标计算与分析
3、稼动率指标计算与分析
4、作业能率指标计算与分析
5、如何应用生产效率报告及时反映出工时损失
6、单位人均产值指标的应用与分析
7、岗位设置与人员分配的合理性分析
8、如何削减闲岗、闲人，以提高生产效率
9、如何控制加班成本？如何防止盲目性加班行为
10、多能工训练与劳动力成本降低
11、间接人员与直接人员的合理比例分析与改进案例
12、车间管理人员与作业人员合理比例分析与改进案例
13、如何扼制和改进低效率生产方式
14、案例：工作满意度测评与效率提升

第五部分：如何控制车间非物料成本
现状：非直接生产物料的管理，在许多企业极为不规范，往往容易出现问题，导致非物料运行成本居高不下，如何更有效管理与控制非生产物料，以达成降低成本之目的，将是本部分要解决的问题。
1、机器备品备件成本控制案例
2、低值易耗品成本控制案例
3、非生产性消耗物品的采购及成本控制
4、办公文具采购管理与成本控制案例
5、非物料成本控制关键流程及措施
6、思考：本企业非物料管理现状分析与改进

第六部分：如何有效杜绝车间浪费
现状：精益生产的思想致力于降低浪费，丰田实践精益思想，大大削减不必要的浪费，从而成为全世界制造业的赢利楷模。中国的许多制造业没有真正地重视精益生产，对浪费的认识还停留在过去的思想中，因此浪费现象的改进还是无法真正突破，降低浪费也就是增加企业利润。
1、精益生产对浪费的定义与分析
2、制造业七大典型浪费分析与改进
3、看得见的浪费与看不见的浪费分类与改进
4、改进会议方式及组织形式以降低看不见浪费案例
5、运用五个Why法分析浪费根源并改进
6、运用“三不”与“三现”理念推动现场浪费改进
7、如何做好“三防”预防浪费
8、三现、三即、三彻的日式现场管理理念

朱广文老师
专职培训师、咨询师曾在大型集团或外资企业担任品质管理工作，涉及汽车、电子、医药、化妆品、包装等生产行业和服务行业，这些企业多为通用、福特、大众、马自达、一汽、惠普、西门子、多普达、通用电气、葛兰素史克、三共制药、欧莱雅、威娜、科蒂、立白等主要原材料的供应商，具有较为深厚的品质管理经验和理论基础。曾经辅导过几十家企业一次通过ISO9001质量管理体系认证，参与审核了几十家企业的质量管理体系。曾开展过品质管理和生产管理类公开讲座近百场，授课风格旁征博引，幽默风趣，课堂气氛活跃，注重引发学员思考，注重技能训练，使学员在轻松地气氛中掌握相关知识、技能，并能激发学员们上进的心态，帮助上千人在品质和生产部门增强工作能力，顺利提升自己，这些学员现就职于银行、电力、钢铁、生物制药、化妆品、食品、电子等行业，其中不乏500强外资企业，大多都是公司的骨干人员，有的甚至成为高层管理人员。课程研究方向：品质管理、生产管理等。