现场改善九大法则

制造业企业董事长、总经理、生产副总、生产部经理、品质经理、生产主管、IE工程师、车间主任、班组长和从事现场改善的相关人员（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会，思考、研讨本企业的质量管理、成本降低、现场浪费、现场分析、持续改善、工序分析、团队合作、生产率等相关问题，召开会后会，效果极佳）。

帮助学员认识到现场是企业的成本中心，提高现场改善意识；
揭示制造企业现场改善的本质和规律；
了解、掌握发现企业现场问题的方法；
系统学习作业标准制定、设备换产、装配线管理、5S、目视管理等九大改善法则；
通过借鉴日本丰田等经典改善案例和企业实情，制定出切实可行的现场改善方案；
与权威专家、业内精英面对面沟通、交流。

中国制造业培训整体解决方案系列课程之一
现场改善九大法则

一、【为什么要参加《现场改善的九大法则》课程】
现场是成本的中心。一方面外部成本飙升；另一方面生产现场浪费现象触目惊心。研究表明：制造业中产品成本的50%～80%是在制造现场发生，90%的问题源于现场，因此现场改善水平的高低直接影响着企业竞争力的高低。
不用增加人、财、物的投资，以现有一切为基础进行调整和改善，就能迅速降低成本、提高效率，您是否愿意尝试。
《现场改善九大法则》集精益生产、可视化管理、5S等现场改善之所长，围绕生产现场的典型问题，提炼出现场改善的九大法则，有效解决您为之烦恼的各种生产现场问题，立竿见影地降低成本。
超过5000家企业聆听了华制此课程，逐步推行现场改善，效果显著。现场改善是帮助制造业度过经济寒冬的必行措施！

二、【课程介绍】
原材料价格不断上升、人民币升值、出口环境恶化以及新《劳动合同法》的实施，导致生产成本急剧上升，制造业企业面临前所未有的经营困境。某项权威调查显示，仅2008年上半年珠三角、长三角就有20%的制造业企业倒闭，全国6.7万制造业企业倒闭，数十万制造业企业正在倒闭的边缘苦苦挣扎。怎样在经济寒冬中“保命”，如何在逆势中崛起？实施现场改善、消除浪费、降低成本，是行之有效、简单易行的方法。
现场改善强调从现状着眼，利用现有的人员和条件，通过对细小不合理处的不断改善，消除浪费，提升运营效率，降低成本。凭借深厚的理论功底和在制造业企业十几年的丰富实践经验，巩怿老师创立了现场改善的独家专业理论――现场改善九大法则。无论是5W和三现主义的发现问题诀窍，还是目视化管理、创意功夫活动等改善法则，均是巩怿老师借鉴日本丰田现场改善模式，并根据中国制造企业现状，历时多年不断完善创新的结果。这些法则可操作性强、易实施，将帮助您的企业持续降低生产成本，赢得竞争优势，顺利过冬！

三、【课程对象】
制造业企业董事长、总经理、生产副总、生产部经理、品质经理、生产主管、IE工程师、车间主任、班组长和从事现场改善的相关人员（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会，思考、研讨本企业的质量管理、成本降低、现场浪费、现场分析、持续改善、工序分析、团队合作、生产率等相关问题，召开会后会，效果极佳）。

四、【教学特色】
多媒体教学、沙龙、现场讲授、对话、互动、案例、现场录像、客户代表分享、发放证书。

五、【课程收益】
帮助学员认识到现场是企业的成本中心，提高现场改善意识；
揭示制造企业现场改善的本质和规律；
了解、掌握发现企业现场问题的方法；
系统学习作业标准制定、设备换产、装配线管理、5S、目视管理等九大改善法则；
通过借鉴日本丰田等经典改善案例和企业实情，制定出切实可行的现场改善方案；
与权威专家、业内精英面对面沟通、交流。

六、【讲师介绍】
巩怿
中国顶级精益咨询专家；
清华大学总裁班特邀讲师；
拥有15年大型制造业现场改善经验；
接受日本丰田技术中心精益生产培训多年，曾负责国内某著名汽车集团精益生产方式的导入和推行工作，取得革命性突破，该项目被列为“中国汽车行业示范项目”；
提供过精益咨询和培训服务的代表性企业有：江淮集团、海信集团、南京富士通、一汽集团、中通客车股份有限公司、中航一集团沈阳飞机制造厂、青岛四方机车厂、天润曲轴有限公司等。

七、【授课风格】
巩怿老师拥有丰富的制造业现场改善经验和深厚的理论素养，沟通能力极强，与学员互动频繁而深入；深入的企业剖析和针对性解答贯穿整个培训课程，能够一针见血地指出企业的现场问题并给出解决方案。另外，典型案例分享、现场演练等多种授课形式，使巩老师的课堂教学富有哲理性、趣味性、指导性和操作性。

八、【课程大纲】
企业问题概论
一、什么是问题
二、发现问题的前提
三、现场改善的本质
企业发现问题的三大诀窍
一、5W
二、3现主义
三、8大浪费的认识
企业解决问题、实施改善九大法则
借鉴日本丰田最先进管理方法，以制造业现场为例，讲解如何改善
法则一：工艺、物流图的使用
1.使用目的：依据工艺加工顺序，把握产品在制造过程中的物流
2.如何使用更加有效
法则二：机器加工能力的测时
1.如何实现单元生产――产品族的调查方法
2.如何测量机器的加工时间及人的动作时间
3.设备选型时的注意事项
法则三：标准作业与作业标准的制定
1.标准作业与作业标准的区别
2.标准作业的组合票制作
3.作业标准制定的要素
4.案例：丰田公司的实际案例
法则四：设备的快速换产
1.实现设备快速换产重要性
A．对于缩短制造周期的重要性
B．对于控制产品成本的重要性
2.SMED的实现方法
3.实际的改善案例
法则五：装配线的效率管理
1.装配线可动率化的计算方法与管理及改善案例
2.装配线的平衡效率管理及改善案例
3.质量对于装配线效率的影响及案例分析
法则六：现场5S活动的开展
1.5S的内涵与思维方式
2.5S活动前的准备
3.5S推进的工具
4.现场5S的实战训练
5.如何实施坚持
法则七：动作的分析方法
1.现场12种常见动作的浪费分析
2.动作改善的原则与着眼点
3.动作改善方法的具体应用
法则八：现场管理的目视化
1.目视化现场管理的定义和作用
2.目视化现场管理的实施方法
3.目视化现场管理的等级
4.目视化现场管理的效果评估方法
法则九：创意功夫活动的开展
1.创意功夫活动开展的意义
2.活动开展的组织方法
现场改善经典案例分享
一、丰田工厂的评价基准
二、丰田2页纸的改善案例
三、丰田的班组改善的案例
总结篇
★主讲老师：巩 怿
★课程地点：南 京
★参会时间：2009年1月10―11日(共2天1夜)
★费用明细：① 团队套票一： 46200元（20个参会名额）
② 团队套票二： 36960元（15个参会名额）
③ 团队套票三： 26180元（10个参会名额）
④ 团队套票四： 13860元（5个参会名额）
⑤ 团队套票五： 8778元（3个参会名额）
（注：所有价格均为实价，绝不打折销售。此费用不含食宿费用。）

巩怿
中国顶级精益咨询专家；
清华大学总裁班特邀讲师；
拥有15年大型制造业现场改善经验；
接受日本丰田技术中心精益生产培训多年，曾负责国内某著名汽车集团精益生产方式的导入和推行工作，取得革命性突破，该项目被列为“中国汽车行业示范项目”；
提供过精益咨询和培训服务的代表性企业有：江淮集团、海信集团、南京富士通、一汽集团、中通客车股份有限公司、中航一集团沈阳飞机制造厂、青岛四方机车厂、天润曲轴有限公司等。