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制造现场深感头痛和迫切需要解决的问题：1、现场管理不畅，效率低下、成本难以管控2、质量问题经常发生，导致返工、返修、报废浪费3、类似问题重复发生，没有改善意愿与动力4、无法准时交货，每天为货期疲于忙命5、客户因质量、货期经常投诉、高层领导甚为苦恼6、部门之间、同事之间难以协作，推诿扯皮成为习惯7、管理意识淡薄、欠缺自我革新能力，无法跟上企业发展步伐8、管理方法简单粗放，下属培训与激励不到位
主办单位：淘课网培训时间：2020年04月17-18日 深圳 06月19-20日 广州课程费用：4200元/人（含教材费、培训费、中午工作餐费、发票等）参课对象：制造企业高管，生产/品质/工程/计划/物流等部门总监、经理，一线现场管理人员、和与此相关联的人仕。报名热线：021-51061698 高小姐
【课程特色】1、教练式＋体验式+咨询式2、老师讲授、案例分析、互动研讨、疑难解答、结合大量生产现场图片与视频展示。【课程收益】1、充分认识到当今工厂管理面临的压力与挑战2、掌握前沿的制造管理理念与管理方式、方法3、提升识别问题与解决问题的能力与方法4、掌握提高效率与提升品质的手段与方法5、精准把控制造现场的各种成本与浪费6、了解和掌握现场改善的主要工具与方法7、学会运用生产过程控制的各种技能8、提升自我领导能力，更好的引导和激励团队========================================================================【课程大纲】开篇、决战在市场，决胜在现场1、当今工厂管理面临的压力、挑战与机遇2、现场改善是提高效率、降低成本的关键■ 赚一块钱看别人的脸色 ，省一块钱看自己的角色3、现场管理的地位、职责与使命4、现场主管面对工作应有的大八意识5、日常管理容易陷入的六大误区■案例分析、研讨与分享
现场改善之一:从“习以为常”到“改善无止境”的转变1、“惰性”与“惯性”思维所导致的后果2、为何生产中存在大量问题却视而不见，解而不除■ “温水煮青蛙”的警示3、如何练就老鹰眼晴---挖掘现场问题所在■ 视频播放，你看到什么问题吗4、现场主管解决问题的思路、方法与工具■“垂直思考”、“冰山理论”、8D、PDCA、。。。。。。5、如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费6、如何搜集现场有用数据、加以分析和有效应用7、如何与相关部门及时、有效，协作解决问题8、如何实施对“瓶颈”与“焦点问题”突破解决研讨与分享：1、重复发生问题根源探寻，原因与责任2、如何面对“灰色地带”的工作3、如何处理与应对部门之间、同事之间的推诿扯皮和不协作不配合4、如何改变自身“心有余而力不足”的无奈现状。5、“改善提案制度”为何后面难以推动且效果越来越差■案例分享：优秀企业解决问题成功经验分享
现场改善之二：如何强化与提升生产过程控制管理1、如何准确把握和识别工作中的重点2、如何与PMC计划部门沟通协调做好生产计划安排■ 如何确保生产计划的相对合理性与准确性3、如何灵活应对，以适应多种少量的生产■ 多种少量订单环境下，如何做到生产的柔性化4、如何更好地安排和实施具体工作计划，确保生产进度■“事后管理”如何转变成“先知先觉”5、如何确保生产物料的准时配备■ 停工待料原因分析与破解思路6、如何确保车间和生产线作业顺畅■ 导致产线受阻的六种原因与解决对策7、如何对作业人员进行合理的安排8、如何有效运用生产过程的管制工具■ 智能制造条件下，有那些管制工具适合你9、如何及时有效处理生产异常与信息反馈■ 沟通平台、处理机制如何建立与高效运用10、如何对事前、事中、事后实施有效控制■案例分享：多家优秀企业生产过程控制实例分享
现场改善之三：如何有效利用现代IE和精益智造手段与方法，提高生产效率、降低成本■大量生产现场改善图片和视频展示1、平面布置调一调2、工艺流程查一查3、作业方法改一改■ 某家电制造企业经过产线改造，半年时间实现生产效率大幅提升115%4、流水线上算一算■ 某玩具组装产线，经过改善优化，平衡率从70%大幅提升至94%,人均效率提升32%.5、动作要素减一减6、人机效率提一提■ 某五金制品企业通过设备与操作改善，实现人机效率大幅提高80%。7、瓶颈制约要突破8、产线切换更快捷■ 某企业注塑车间，实现换模时间从2小时降至30分钟。9、自动运用多采用■ 图片和视频观看，先进制造技术展示10、可视管理提效率■案例分享、大量生产现场改善图片与视频展示
现场改善之四：如何进行现场成本控制与改善1、决战在市场、决胜在现场---现场改善是成本降低的基础2、现场成本在总成本降低中所占的比重---现场成本个案演算■微利时代，10%的成本降低等于利润提升了一倍3、现场主管如何识别真假成本---传统观念中成本的构成4、如何识别可控与不可控成本5、如何优化产线作业，减少作业人员，从而降低人工成本■某企业生产线经过优化，每条线从四十人精减至22人，单位产量不变6、如何采取有效措施提高产线和设备综合效率OEE■某家电企业对生产设备实施改善，综合效率OEE从53.5%提高到88% 7、材料损耗浪费控制四方法8、如何减少或杜绝不良品的发生，以减少返工/返修、报废等浪费■某企业产线直通率从86%提高至98% 9、如何识别和减少生产系统的八大浪费10、现场主管如何将成本意识灌输和落实到每一位员工■列举多家企业成功案例分享与研讨
现场改善之五：如何实施现场品质改善与提升1、质量不仅是企业的生命，更是效率、交期、成本改善的基础2、生产过程中品质如何实施全方位控制■ 某家电企业生产过程品质控制全程展示3、来料品质不良如何处理与应对4、生产过程质控点如何设置？5、材料、设备、工艺、质量等异常6、异常发生点如何进行精准把控？■ 某企业品质异常点有效控制案例分享7、“三自一控”如何落实到每一位员工■ 如何令每位生产员工都变成为合格的品质检验员8、自检、互检、专检如何真正落到实处，得到有效控制9、出现品质异常时如何及时有效处理10、品质信息如何进行及时反馈、跟进与处理11、“品质异常会议”如何开展才更为有效■ 某企业“品质异常会议”实例分享12、如何加强部门之间的配合协作以提升品质■ 如何理解品质是管理氛围流通的结果13、如何正确看待品质与成本之间的关系14、如何做到高品质、低成本15、现代品质管理手法与工具运用16、如何将“全面质量管理”落实到整个生产过程控制中■ 优秀企业“全面质量管理”成功案例分享
现场改善之六：提升自我领导能力，激发下属士气，创造良好业绩。1、管理需要启蒙，培训成为先导2、如何正确看待你的下属---员工状态诊断▲新一代员工人格特质与职业价值观▲新一代员工心理与行为特点3、衡量员工的要求与标准是什么？■案例分析、分组发表、得出结论。4、如何对新一代员工进行培养与辅导1）态度决定一切，下属心态培养2）培养部下应有的态度、方法与OJT训练基本原则3）员工消极情绪产生的根源与结果分析4）引导员工塑造自我追求与实现目标的原则与方法5）塑造责任心、培养自信心6）行为与习惯改善的辅导技巧7）能力与业绩改善的辅导技巧8）职业规划与发展的辅导技巧9）理解与化解下属员工成长的烦恼与困惑5、与新一代员工进行有效沟通与激励1）面对新一代员工沟通对话的六大障碍2）与新一代员工沟通对话的五种技巧3）激发新一代员工员工潜力的六种有效方法4）让新一代员工主动认知问题的技巧与方法5）有效激励下属的六种方式与十二种方法■马斯洛理论 ■ERG理论 ■XY理论 ■双因素理论 ■强化理论 ■成就需要理论■案例分享与分组研讨发表
本课程名称： 制造现场《六 项 改 善》强力提升
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培训受众:
课程大纲
制造现场深感头痛和迫切需要解决的问题：
1、现场管理不畅，效率低下、成本难以管控
2、质量问题经常发生，导致返工、返修、报废浪费
3、类似问题重复发生，没有改善意愿与动力
4、无法准时交货，每天为货期疲于忙命
5、客户因质量、货期经常投诉、高层领导甚为苦恼
6、部门之间、同事之间难以协作，推诿扯皮成为习惯
7、管理意识淡薄、欠缺自我革新能力，无法跟上企业发展步伐
8、管理方法简单粗放，下属培训与激励不到位
主办单位：淘课网
培训时间：2020年04月17-18日 深圳 06月19-20日 广州
课程费用：4200元/人（含教材费、培训费、中午工作餐费、发票等）
参课对象：制造企业高管，生产/品质/工程/计划/物流等部门总监、经理，一线现场管理人员、和与此相关联的人仕。
报名热线：021-51061698 高小姐
【课程特色】
1、教练式＋体验式+咨询式
2、老师讲授、案例分析、互动研讨、疑难解答、结合大量生产现场图片与视频
展示。
【课程收益】
1、充分认识到当今工厂管理面临的压力与挑战
2、掌握前沿的制造管理理念与管理方式、方法
3、提升识别问题与解决问题的能力与方法
4、掌握提高效率与提升品质的手段与方法
5、精准把控制造现场的各种成本与浪费
6、了解和掌握现场改善的主要工具与方法
7、学会运用生产过程控制的各种技能
8、提升自我领导能力，更好的引导和激励团队
========================================================================
【课程大纲】
开篇、决战在市场，决胜在现场
1、当今工厂管理面临的压力、挑战与机遇
2、现场改善是提高效率、降低成本的关键
■ 赚一块钱看别人的脸色 ，省一块钱看自己的角色
3、现场管理的地位、职责与使命
4、现场主管面对工作应有的大八意识
5、日常管理容易陷入的六大误区
■案例分析、研讨与分享
现场改善之一:从“习以为常”到“改善无止境”的转变
1、“惰性”与“惯性”思维所导致的后果
2、为何生产中存在大量问题却视而不见，解而不除
■ “温水煮青蛙”的警示
3、如何练就老鹰眼晴---挖掘现场问题所在
■ 视频播放，你看到什么问题吗
4、现场主管解决问题的思路、方法与工具
■“垂直思考”、“冰山理论”、8D、PDCA、。。。。。。
5、如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费
6、如何搜集现场有用数据、加以分析和有效应用
7、如何与相关部门及时、有效，协作解决问题
8、如何实施对“瓶颈”与“焦点问题”突破解决
研讨与分享：
1、重复发生问题根源探寻，原因与责任
2、如何面对“灰色地带”的工作
3、如何处理与应对部门之间、同事之间的推诿扯皮和不协作不配合
4、如何改变自身“心有余而力不足”的无奈现状。
5、“改善提案制度”为何后面难以推动且效果越来越差
■案例分享：优秀企业解决问题成功经验分享
现场改善之二：如何强化与提升生产过程控制管理
1、如何准确把握和识别工作中的重点
2、如何与PMC计划部门沟通协调做好生产计划安排
■ 如何确保生产计划的相对合理性与准确性
3、如何灵活应对，以适应多种少量的生产
■ 多种少量订单环境下，如何做到生产的柔性化
4、如何更好地安排和实施具体工作计划，确保生产进度
■“事后管理”如何转变成“先知先觉”
5、如何确保生产物料的准时配备
■ 停工待料原因分析与破解思路
6、如何确保车间和生产线作业顺畅
■ 导致产线受阻的六种原因与解决对策
7、如何对作业人员进行合理的安排
8、如何有效运用生产过程的管制工具
■ 智能制造条件下，有那些管制工具适合你
9、如何及时有效处理生产异常与信息反馈
■ 沟通平台、处理机制如何建立与高效运用
10、如何对事前、事中、事后实施有效控制
■案例分享：多家优秀企业生产过程控制实例分享
现场改善之三：如何有效利用现代IE和精益智造手段与方法，提高生产效率、降低成本
■大量生产现场改善图片和视频展示
1、平面布置调一调
2、工艺流程查一查
3、作业方法改一改
■ 某家电制造企业经过产线改造，半年时间实现生产效率大幅提升115%
4、流水线上算一算
■ 某玩具组装产线，经过改善优化，平衡率从70%大幅提升至94%,人均效率提升32%.
5、动作要素减一减
6、人机效率提一提
■ 某五金制品企业通过设备与操作改善，实现人机效率大幅提高80%。
7、瓶颈制约要突破
8、产线切换更快捷
■ 某企业注塑车间，实现换模时间从2小时降至30分钟。
9、自动运用多采用
■ 图片和视频观看，先进制造技术展示
10、可视管理提效率
■案例分享、大量生产现场改善图片与视频展示
现场改善之四：如何进行现场成本控制与改善
1、决战在市场、决胜在现场---现场改善是成本降低的基础
2、现场成本在总成本降低中所占的比重---现场成本个案演算
■微利时代，10%的成本降低等于利润提升了一倍
3、现场主管如何识别真假成本---传统观念中成本的构成
4、如何识别可控与不可控成本
5、如何优化产线作业，减少作业人员，从而降低人工成本
■某企业生产线经过优化，每条线从四十人精减至22人，单位产量不变
6、如何采取有效措施提高产线和设备综合效率OEE
■某家电企业对生产设备实施改善，综合效率OEE从53.5%提高到88%
7、材料损耗浪费控制四方法
8、如何减少或杜绝不良品的发生，以减少返工/返修、报废等浪费
■某企业产线直通率从86%提高至98%
9、如何识别和减少生产系统的八大浪费
10、现场主管如何将成本意识灌输和落实到每一位员工
■列举多家企业成功案例分享与研讨
现场改善之五：如何实施现场品质改善与提升
1、质量不仅是企业的生命，更是效率、交期、成本改善的基础
2、生产过程中品质如何实施全方位控制
■ 某家电企业生产过程品质控制全程展示
3、来料品质不良如何处理与应对
4、生产过程质控点如何设置？
5、材料、设备、工艺、质量等异常
6、异常发生点如何进行精准把控？
■ 某企业品质异常点有效控制案例分享
7、“三自一控”如何落实到每一位员工
■ 如何令每位生产员工都变成为合格的品质检验员
8、自检、互检、专检如何真正落到实处，得到有效控制
9、出现品质异常时如何及时有效处理
10、品质信息如何进行及时反馈、跟进与处理
11、“品质异常会议”如何开展才更为有效
■ 某企业“品质异常会议”实例分享
12、如何加强部门之间的配合协作以提升品质
■ 如何理解品质是管理氛围流通的结果
13、如何正确看待品质与成本之间的关系
14、如何做到高品质、低成本
15、现代品质管理手法与工具运用
16、如何将“全面质量管理”落实到整个生产过程控制中
■ 优秀企业“全面质量管理”成功案例分享
现场改善之六：提升自我领导能力，激发下属士气，创造良好业绩。
1、管理需要启蒙，培训成为先导
2、如何正确看待你的下属---员工状态诊断
▲新一代员工人格特质与职业价值观
▲新一代员工心理与行为特点
3、衡量员工的要求与标准是什么？
■案例分析、分组发表、得出结论。
4、如何对新一代员工进行培养与辅导
1）态度决定一切，下属心态培养
2）培养部下应有的态度、方法与OJT训练基本原则
3）员工消极情绪产生的根源与结果分析
4）引导员工塑造自我追求与实现目标的原则与方法
5）塑造责任心、培养自信心
6）行为与习惯改善的辅导技巧
7）能力与业绩改善的辅导技巧
8）职业规划与发展的辅导技巧
9）理解与化解下属员工成长的烦恼与困惑
5、与新一代员工进行有效沟通与激励
1）面对新一代员工沟通对话的六大障碍
2）与新一代员工沟通对话的五种技巧
3）激发新一代员工员工潜力的六种有效方法
4）让新一代员工主动认知问题的技巧与方法
5）有效激励下属的六种方式与十二种方法
■马斯洛理论 ■ERG理论 ■XY理论 ■双因素理论 ■强化理论 ■成就需要理论
■案例分享与分组研讨发表
培训师介绍
陈景华老师
华南理工大学工学硕士、中山大学工商管理硕士
精益制造管理与企业管理资深实务专家，拥有二十八年在
世界500强企业和管理咨询行业高层管理经验。
陈老师曾在在大型港资上市企业蚬华电器集团、世界500
强美资家电企业惠而浦（Whirlpool），著名跨国通讯公司诺基亚等公司任职，曾担任生产经理、品质经理、PMC经理、PE/IE经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务。
陈老师曾多次委派到日本丰田/松下/三菱、韩国三星、美国硅谷、欧洲奔驰/西门子等企业考察学习和深造。在企业任职期间大力推行精益生产、IE现场改善、成本管控、全面质量管理的运用，获得了巨大的成功。经过二十八年的实践、探索与研究，在精益制造、品质与成本管控，和企业运营管理方面，积累了丰富的经验和具有独到的见解。
陈老师现担任清华大学、北京大学、上海交大、厦门大学、中山大学、华南理工大学MBA、EMBA班特邀讲师(主讲精益制造与企业运营管理),广东省企业发展研究协会资深专家, 是行业内认同度与赞誉度极高的精益制造与企业管理资深专家、高级授课讲师和精益项目资深顾问。
2002年至今陈老师为满足企业的实际需要，在全国各地成功举办了近2000场讲座，授课人数达到十几万多人次，曾接受过培训的企业一万多家，并为近1000家企业提供过企业内训和项目咨询服务. 陈老师实践经验丰富，讲授过程列举大量案例，特别强调实用性和可操作性，深受听课学员的好评和尊敬。
其中知名企业有： 国光电器、惠而浦家电、泰科电子、TCL集团、新玛基家电、美的家电集团、深圳南太电子、汕头超声电子、东莞飞利浦、名幸电子、松下万宝、步步高电子、北京奔驰汽车 、爱信精机汽车零部件 、万宝井汽车配件、东海橡塑汽车防震配件、本田车灯 、丰田汽车座椅 、本田汽车制锁 、伟巴斯特汽配、联邦家私、浙江年年红、锡山家具、韦邦家具、华南建材、联塑集团、凤铝铝材、南玻集团、科勒卫浴、新中源陶瓷、欧普照明、雷士照明、礼兴塑胶、中山国际玩具、台湾忆霖食品、统一企业、百事可乐、可口可乐、红豆集团、百斯盾服饰、浙江报喜鸟、福建七匹狼、时代皮具、励泰皮具、互太纺织、立白集团、宝洁公司、虎彩印刷、永红印刷、新天伦印刷、蒂森电梯、奥迪斯电梯、大洋电机、坚士制锁、金达五金、国泰五金、一汽锡柴、本田发动机、中集集团、明毅电镀机械、海天机械、上海世邦机械、台湾联众不锈钢、联想集团、德赛集团、中电电力、重庆电力、西仪股份、华国光学、中海油、中石油、广西东亚糠业、中粮集团、三一重工、广西柳工、西部矿业、云天化、鲁西化工、瑞星化工、富士康、中科院物理研究院。
陈老师将历时二十八年积累起来丰富的精益制造与管理经验，进行浓缩升华,先后出版了：
1、《精益生产实战案例》《现代IE有效运用与精益现场改善》《卓越现场改善与成本控制》
《生产计划与物料控制》《全面质量管理推行案例》。
2、《中高层干部核心管理能力提升》《打造优秀的一线主管》《如何管理和引领新一代员工》
《从技术走向管理的跨越》。
3、《成功管理与情境领导》《企业运营八大症结与解决对策》《策划、沟通与执行》等专著和光碟,受到企业界的高度重视并给予了极高的评价。
咨询项目经验:
陈老师在从事企业运营管理与咨询行业的二十八年中,曾为家电和电子企业、汽车和零配件企业、五金制品企业、玩具与塑胶企业、服装与鞋帽企业、食品企业、化工企业、家具企业、印刷企业、钢铁企业、IT企业等200多家企业提供过全程的咨询项目服务，均获得了良好的效果和得到企业的一致认同。
本课程名称： 制造现场《六 项 改 善》强力提升
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