DQA新产品设计阶段质量保证

∵〖课程背景〗
企业新产品项目周期要求越来越短，而效率和质量要求却日益提高，以获得竞争力，在此前提下，传统的基于全面精细化要求的质量管理怎样升级为基于产品诞生线程和路径的新产品质量保证？
新产品项目的开展过程同时也是产品质量的形成过程，跨部门小组成员潜在角色也同时兼有打造产品和保证质量的双重身份，不是仅靠质量部的推动，如何进行双重协调和协作，以保证80%的质量努力都在前期开展而不是遗留到量产再救火？
质量部门如何在跨部门项目组织中开展工作，角色和职能如何定义才能成为协同工作的力量？如果专门定义DQA职位，这部分工程师怎样和研发部门协同开展工作？
由于新产品诞生周期越来越短，前期产量不足以支撑传统质量手法所需要的数据量，如何将质量工具升级为风险预计工具？此外新品质量和项目成本如何协调？
上述这些问题都是如今企业普遍遇到的问题。
产品开发到投入批量制造的全过程中，能提前分析出将来批量交付可能出现的各种风险并实现早期防范，这越来越成为企业的心声。 但是，各种技术/可靠性/质量风险却具有一定的不可知晓性，即使动用人员丰富的产品和行业经验，也难以突破“知道的问题就已经不是风险，风险是无限的可能性和无法预期的问题。”这种规律。所以需要一套质量技术路径并且与新产品项目的质量诞生过程相配合。
本课程结合老师多年的研究，采用伴随新产品项目全程的技术方法与管理工具，提供系统化的解决方案。把传统质量保证方法拓宽到新产品诞生的项目路径中，本课程是实践性的，绝不是仅有理念口号和一些文件性内容，包含的所有方法要么关注产品/过程本身，要么关注质量风险产生和运行规律，并涉及质量职能的介入分工和参与。
课堂上，可以以各章节的技术方法为基础，采用全程小组演练的方式，走一步落实一步，务必使学员充分掌握，并且转化为一种内在的提升。
　　最关键的是，课程提供的方法和工具，力求有界限，每种分析工具都如同有限的选择题，而不是无限发散，这对于质量风险防范和控制本身来说是必须的。

∵〖课程收益〗
　 1.建立新产品项目整体质量保证路径
　 2.质量部门有效介入新产品项目流程
　 3.深入掌握各种伴随新产品诞生的质量工具和方法
　 4.引入全新的风险预计、质量风险和技术风险计算方法、
　 5.突破部门限制，研发部和质量部、工艺部人员进行技术上的协同

∵〖课程大纲〗
一、工程/质量风险分析方法和问题解决模式
新产品项目质量控制（基于线）与基于面的质量管理又什么区别
制造业特征的新品项目构成要素和架构（与通用项目管理的显著差别）
目前制造业新品项目的四种组织类型（跨部门）
新品项目跨部门组织的合理搭建
流程与技术路径的差别（普遍的欠缺不是流程，而是技术路径）
新产品项目的流程与路径类别案例
NPI—DFM路径（贯穿课程）
本部分是对课程中包含的路径、工具和方法产生总体的认识
二、产品技术风险与制造风险分析
产品技术风险与质量风险的区别与联系
产品固有风险与附加风险
产品风险的规律
众多产品风险的统一分析方法
稳健性开发路径
产品功能变异规律
产品变异风险分析模型
重点
包含多种实例内容及练习
除了实例以外，学员可以拿实际产品，提出自己的实际问题
三、产品系统分析与工艺衔接阶段
结构化的客户需求分析
新产品先期资源策划（测试、成本与外协资源）
系统分析六个步骤
产品功能分解
零部件、原材料与最终产品之间的性能界面分析
产品界面图与媒介分析
界面冲突与传递风险识别
特性识别策略
建立零部件特性与制造工艺之间的特性关系
10.特性与工艺参数矩阵
首要重点
包含实例内容，并且要现场实战
四、工艺设置与风险防范
1.根据前面章节的结果进行结构化的工艺设置
2.工艺过程风险模型
3.工艺过程三剑客（结构化的工艺文件）
4.模组化的工艺过程控制
5.在NPI产品系列中可重组复制的工艺设置
6.包含特性关系的流程图
7.工艺风险及控制文件
8.控制计划中的量化控制界限
9.新制程质量一致性分析
重点：包含实例内容
五、样件或样机快速风险暴露手段（早期问题快速定位方法）
1.问题解决的起点—事件型问题与特性型问题
2.特性和参数的显露和激发
3.关键特性的挖掘---漏斗法和水平对比法
4.极限样板分析与水平对比法
5.有效的产品产品审核综合手段（包含ORT或型式试验验收）
6.定向产品测试法
7.多变量分析法（潜在问题的事先定向）
重点
除了实例以外，学员可以提出自己的实际问题，进行现场分析演练
六、新工艺过程的变异源头与控制
1.过程变异的机理
2.过程变异的类别
3.过程变异的技术原理
4.过程变异的预测与控制
5.多变量分析---混合型问题
6.多变量分析的原则—时间/位置/随机
7.多变量分析的方法
这部分是一个可以用于现场工艺设置的简洁实用工具，主要是发现并解决过程变异风险
七、制造可行性风险分析与改进
1.新产品项目质量风险产生的真正源头
2.什么是制造可行性
3.制造可行性建立是如何贯穿新产品项目
4.制造可行性障碍所带来的质量风险机理
5.制造可行性分析包含的内容与指引
6.实际项目案例
7.制造可行性分析报告
8.产品前期质量风险评估与计算报告（试产切换量产节点）
9.NPI—DFM路径（贯穿前面）
关键重点
包含实例内容和作业指引
八、质量部门与人员在新产品项目中的介入
1.配合新产品项目质量的组织变化
2.新产品项目质量控制角色
3.DQA、SDE、SQE、JQE等职能的正确定义
4.上述人员的项目职责和工作开展路径
5.质量人员怎样介入整个周期
6.质量人员手中的关键项目节点
7.新产品质量计划
8.新产品质量的形成路径和内在规律
9.项目质量控制的本质
10.有效的项目评审机制及执行
这部分解决新产品项目过程中质量职能方面遇到的普遍障碍
九、课程总结与综合案例

∵〖专家介绍〗
丁远 先生
优秀实战型讲师，
供应链与质量管控资深专家，
深圳质量协会特聘企业评估专家,
西门子管理学院特聘讲师,
北京信息工程学院质量与可靠性研究生客座导师，
结合SQE特训的本课程是丁老师于九年前首创，经过成功运作和大量企业需求访谈及反馈基础上的定期升级，已经优化成为独特有效的课程体系。
工作经历：
16 年汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位，在企业管理和技术方面均有很深入的研究，在液压，热能工程方面的发明专利曾获国家奖项，在零缺陷质量控制技术和可靠性工程方面有自己独到的研究成果，且来源于实际企业经验。
从业领域包括汽车制造，火车制造，石油设备及自动控制，汽车零部件，精密电子如LCD/PCBA，高端消费电子等，在跨国公司的产品项目、零缺陷质量控制、可靠性工程、供应链管理等方面有丰富的实践经验和成功案例。曾在公司美国和欧洲工厂接受DOE、精益生产与供应链管理训练并用于公司在国内供应商中的管控与改进项目，取得显著成果。
在不同企业中所负责的产品项目均处于较为特殊的供应链地位，因此在与汽车，电子行业的大客户合作方面具有深厚的经验基础。
咨询与培训经历：
9年咨询培训经历，在全国各地为上百家知名企业培训并咨询关于采购/供应关系的改进，培养供应商管理团队。其中包括帮助跨国公司在中国寻找、认证OEM/ODM供应商，并在后续交付过程中提供质量及持续性保证。
在面向供应链管理的咨询活动中，独家研究开发的供应链风险控制系统，综合供应能力模式，为众多客户所采用，包括知名B2B电子采购网站的核心项目。
在综合运用可靠性风险分析，缺陷分析，DOE试验设计来达到产品和零部件高要求方面有独到的研究，开发有独特实用的产品可靠性与质量风险分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造现场，服务于制造现场。
典型服务顾客：
海尔，中国重型汽车集团卡车公司，中国重型汽车集团商用车公司，北方重工集团，珠海飞利浦小家电，联想移动，美资怡得乐医疗器械，东风日产，美锐电子科技，北京松下电子元器件，Intel北京公司经销商群体，西门子中国总部及各事业部，美的制冷，美的生活电器，美的厨房电器，博世，伊莱克斯北美电器，北汽福田，厦门金龙，西安联合汽车电子，格力电器，TCL集团,富士康，深圳华为，深圳中兴，格兰仕，KMC链业，科勒卫浴，美标卫浴，东方通信，OPPO移动，泰科电子，青岛软控股份，航盛汽车电子，南车株机，南车时代，CROSS笔业，海泰半导体，科士达集团，TDK， 埃普克斯，广东发展银行，北京九城科技，重庆力帆摩托，信利集团，林洋新能源，深圳航盛电子，迈柯维医疗设备， 延峰彼欧，中航商发，比亚迪集团，柳州五菱，神州数码，许继电器，北京沃奇数据，苏尔寿泵业，深圳艾默生采购中心，美锐电子科技，德赛电池，立帆摩托，东菱电器集团，东芝复印机，深圳ITT，东莞柯尼卡/美能达，深圳三洋电机，延峰伟世通，深圳同洲电子，深圳金宝通电子等。