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第一部分SQM发展趋势与职能变迁
SQM发展趋势
从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展
SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份
供应商质量管理的“项目化作业”本质
二方审核身份的工作内容与能力要求
第二部分新型供应链关系下的供应商sourcing多种新型供应链关系的出现
新型供应关系的实体案例
从需求分析到能力模型的传递性
供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程
面向差异化能力的风险界定
综合供应能力模型及指标
什么是综合供应能力评估
制造/交付风险评估
合约差异化
结合工程报价系统的供应商成本分析与质量水平分析
分承包工厂（OEM/ODM）与零部件供应商的差异分析
分承包工厂的能力要求分析与提升方向
针对分承包工厂，需要的管理能力升级
第三部分SQM的技术策划工作-
产品技术分析与规格的前期管控
零部件规格的处理与控制—始于要求
图纸分析法与产品技术要求分析法
产品风险识别—技术预分析(专家技能)
产品系统分析法
特性分析与供应商前期沟通
规格特性与质量特性之间的差距
供应商的前期技术辅导
第四部分 供应商现场评估与工艺条件审核现场工艺对质量有最直接的影响
现场管理与”一目了然” 工厂
5S不仅是个态度问题
设施条件评估
现场布局识别
设备维护
转机换型监控的重要性
两级过程整备状态
工艺测试条件与相关管理
员工作业规范
设备附件及模具现场管理
厂内物流和可追溯性
第五部分 供应商风险分析与风险控制
供应关系质量风险的本质
质量风险属性规律
综合供应风险识别和分析：包括质量，产品项目达成，交付
(包含产品固有风险点分析，可靠性风险，抽样风险，渗漏风险等多项重要的风险分析）
针对各项质量风险的控制方向
产品质量水平与质量目标
缺陷风险优先减少系统（一套工具）
设置风险截止手段与环节
时间节点与断点控制
飞行检查与源头监控策略
OBA策略
第六部分 产品审核与过程审核
过程质量风险基本概念
产品审核的多向开展
产品审核的原则与重要手法
过程审核技术要点—结合案例分析:
缺陷发生源与波动源分析
过程三剑客的有效性(从流程图，FMEA，控制计划到作业指导书的内在对应关系)
关键控制点与特殊过程
防错、探测度与过滤能力
检验站设置
工艺水平评价技术
过程固有质量风险水平预测
测量系统审核与过滤能力评估
第七部分供应商系统监控系统审核:
供应商系统性风险识别
系统运行确定性
系统审核的相关风险要素和系统确定性
质量系统保证度重点要素
系统监控措施:
质量目标监控
质量指标与数据类型，数据分析
供应商档案与看板
风险告警机制
第八部分供应商辅导与质量改进的先进手法与供应商进行联合质量改进的作业内容
供应商质量改进路径
改进行动有效性
现场快速问题解决模式
供应商质量绩效的有效评价
供应商辅导技巧
8D的正确应用（绝大多数企业有误区）
第九部分综合处理技巧与课程总结供应商管理三十六计
SQE工作技巧共同探讨
供应商关系灵活处理
辅助案例
本课程名称： SQE-供应商质量管理高级研修班
查看更多：采购管理公开课
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培训受众:
课程大纲
第一部分SQM发展趋势与职能变迁
SQM发展趋势
从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展
SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份
供应商质量管理的“项目化作业”本质
二方审核身份的工作内容与能力要求
第二部分新型供应链关系下的供应商sourcing多种新型供应链关系的出现
新型供应关系的实体案例
从需求分析到能力模型的传递性
供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程
面向差异化能力的风险界定
综合供应能力模型及指标
什么是综合供应能力评估
制造/交付风险评估
合约差异化
结合工程报价系统的供应商成本分析与质量水平分析
分承包工厂（OEM/ODM）与零部件供应商的差异分析
分承包工厂的能力要求分析与提升方向
针对分承包工厂，需要的管理能力升级
第三部分SQM的技术策划工作-
产品技术分析与规格的前期管控
零部件规格的处理与控制—始于要求
图纸分析法与产品技术要求分析法
产品风险识别—技术预分析(专家技能)
产品系统分析法
特性分析与供应商前期沟通
规格特性与质量特性之间的差距
供应商的前期技术辅导
第四部分 供应商现场评估与工艺条件审核现场工艺对质量有最直接的影响
现场管理与”一目了然” 工厂
5S不仅是个态度问题
设施条件评估
现场布局识别
设备维护
转机换型监控的重要性
两级过程整备状态
工艺测试条件与相关管理
员工作业规范
设备附件及模具现场管理
厂内物流和可追溯性
第五部分 供应商风险分析与风险控制
供应关系质量风险的本质
质量风险属性规律
综合供应风险识别和分析：包括质量，产品项目达成，交付
(包含产品固有风险点分析，可靠性风险，抽样风险，渗漏风险等多项重要的风险分析）
针对各项质量风险的控制方向
产品质量水平与质量目标
缺陷风险优先减少系统（一套工具）
设置风险截止手段与环节
时间节点与断点控制
飞行检查与源头监控策略
OBA策略
第六部分 产品审核与过程审核
过程质量风险基本概念
产品审核的多向开展
产品审核的原则与重要手法
过程审核技术要点—结合案例分析:
缺陷发生源与波动源分析
过程三剑客的有效性(从流程图，FMEA，控制计划到作业指导书的内在对应关系)
关键控制点与特殊过程
防错、探测度与过滤能力
检验站设置
转机换型监控的重要性
两级过程整备状态
工艺水平评价技术
过程固有质量风险水平预测
测量系统审核与过滤能力评估
第七部分供应商系统监控系统审核:
供应商系统性风险识别
系统运行确定性
系统审核的相关风险要素和系统确定性
质量系统保证度重点要素
系统监控措施:
质量目标监控
质量指标与数据类型，数据分析
供应商档案与看板
风险告警机制
第八部分供应商辅导与质量改进的先进手法与供应商进行联合质量改进的作业内容
供应商质量改进路径
改进行动有效性
现场快速问题解决模式
供应商质量绩效的有效评价
供应商辅导技巧
8D的正确应用（绝大多数企业有误区）
第九部分综合处理技巧与课程总结供应商管理三十六计
SQE工作技巧共同探讨
供应商关系灵活处理
辅助案例
培训师介绍
供应链与质量管控资深专家，
深圳质量协会特聘企业评估专家,
西门子丁远管理学院特聘讲师,
北京信息工程学院质量与可靠性研究生客座导师，
结合SQE特训的本课程是丁老师于九年前首创，经过成功运作和大量企业需求访谈及反馈基础上的定期升级，已经优化成为独特有效的课程体系。
工作经历：
16 年汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位，在企业管理和技术方面均有很深入的研究，在液压，热能工程方面的发明专利曾获国家奖项，在零缺陷质量控制技术和可靠性工程方面有自己独到的研究成果，且来源于实际企业经验。
从业领域包括汽车制造，火车制造，石油设备及自动控制，汽车零部件，精密电子如LCD/PCBA，高端消费电子等，在跨国公司的产品项目、零缺陷质量控制、可靠性工程、供应链管理等方面有丰富的实践经验和成功案例。曾在公司美国和欧洲工厂接受DOE、精益生产与供应链管理训练并用于公司在国内供应商中的管控与改进项目，取得显著成果。
在不同企业中所负责的产品项目均处于较为特殊的供应链地位，因此在与汽车，电子行业的大客户合作方面具有深厚的经验基础。
咨询与培训经历：
9年咨询培训经历，在全国各地为上百家知名企业培训并咨询关于采购/供应关系的改进，培养供应商管理团队。其中包括帮助跨国公司在中国寻找、认证OEM/ODM供应商，并在后续交付过程中提供质量及持续性保证。
在面向供应链管理的咨询活动中，独家研究开发的供应链风险控制系统，综合供应能力模式，为众多客户所采用，包括知名B2B电子采购网站的核心项目。
在综合运用可靠性风险分析，缺陷分析，DOE试验设计来达到产品和零部件高要求方面有独到的研究，开发有独特实用的产品可靠性与质量风险分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造现场，服务于制造现场。
本课程名称： SQE-供应商质量管理高级研修班
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