车间管理七大任务

生产总监、生产经理、车间主任、生产科长、生产系长、生产线长、质量主管、工程主管、仓库主管、设备主管等管理干部储备人，以及感兴趣的班组长、工段长、领班、生产助理、品管员等。特别提醒：管理干部运营力提升的推动绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，5-8管理团队共同参与效果最佳。

如何走出“盲人摸象”式生产管理？如何夯实让丰田时刻挂在嘴边的“车间管理干部”能力？如何让您财务收益最大与指标几何倍增长？一切尽在——《车间干部七大管理能力提升》
此实训课程将帮助管理干部理清管理职责、明确管理任务、清晰执掌与KPI的关联，提升现场管理的实战能力！学员在与国内知名团队管理专家进行互动交流、全方位答疑、解惑和指导的过程中，还能学习大量优秀企业的实践经验和现场案例图片。

模块1 管理要效益 日常管理能力提升
一堆堆的日常事务，一个个的差异化群体，一场场不一样的角色诉求，把问题与问题背后的工具狠狠的摔在身后……当我们一遍熟背管理经典的同时，留下的尽数不尽、理不完的失败案例。正本清源，我们应该什么？我不应该做什么？做什么效率、效能更高？这些都是我们该思考的。
部门任务与评价规划
部门业务机能系统展开图
部门评价项目
部门评价项目的建立
管理项目设定输出
XX部门任务职责展开表
数据来源管道的建立与数据掌握
日常实际表现出来的工作成绩谓之实绩
输出：《干部任务职责展开表》
模块2 效率要效益 生产计划能力提升
抓生产，搞管理，第一个关键要素就什么时候交付，何时完成计划。的确作为管理干部，睁开眼睛就像打仗一样的去思考，今日进度如何？昨天进程怎样？明天交付行不。本部分将从生产计划和生产效率的管理入手，理清接地气的生产化管理，为管理干部提供一把抓手。
第1节 班组生产循环管理？
拟定计划（Pian）
依计划实施（Do）
实施结果与计划对照（Check）
计划调整、修正（Action）
第2节 班组生产计划的内容？
案例：班组日日生产计划表
案例：班组生产效率管理表
负荷、生产能力分析调整
第3节 班组生产统计的实施


班组在制品统计？
案例：在制品统计表
案例：班组生产进度实绩管理表
案例：生产量推移图
案例：班组生产日报
企业效率提升案例
输出：《班组生产效率管理表》、《班组生产日报》
模块3 现场要效益 现场改善能力提升
如何走出现场管理就是“刷涂改”误区，让现场管理真正做到“外塑形象，内增效率”，落地还是落地！让员工的参与成为现场管理的主体！
在你的部门、单位或班组是否有以下的情况出现？
正确理解6S的基本含义
6S的基本精神
推进6S的六大效用
推进6S的步骤
行政办公区或现场管理推进组织
范例：具体区域6S区域责任牌
讨论：如何理解6S的红牌作战？
推进6S的激励
6S从形式化到品格化的过程
可视化定置化
认真把握“可视化管理”的真谛
现场实战：大家一起来找茬
输出：《生活化6S对照表》
模块4 质量要效益 品质改善能力提升
透过一系列质量管理手段的应用，快速改变现场批量性质量管理事故的现状，切实打造一个信得过的产品。世界上唯一不变的就是变，质量管理亦是如此！做管理多数的价值不在于你在静态管理上做了多少事，而在于你在动态管理取得了多少业绩。质量变异五花八门，但是五花八门的背后就是我们需要关注的重心与重点，消除它。
关键工序与特殊工序
质量控制点设置原则
设立质量控制点的步骤
点、线、面相结合现场质量控制
案例：品质巡检及记录确认
案例：品质巡检路线图
案例：某企业的巡回检查说明
确保不良不流到顾客|最大限度地降低损失
变化点管理
案例：某企业看的见的管理
案例：某企业质量管理看板
案例：某企业刀头外观样板
案例：某企业不良项目管理图
案例：某铸件工序质量控制卡
案例：企业品质不良实例总结
丰田班组品质管理的十二大原则？
输出：《变化点管理分析表》
模块5 人事要效益 人事效能能力提升
说大话、讲空话，现场管理干部的人事管理不仅仅是高大上的作业管理，而且要基于价值思考，如何才能让员工的出勤趋于正常，如何让团队效能发挥到极致，如何让公司的年假管理制度成为空谈。这些看似简单的话题，而实际上又有企业重视呢？本模块将一一剖析。
出勤状况表
人事管理图
作业状态的管理
健康状态的管理
人员心情管理
出缺勤的管理（人员把握）
年休计划管理
就业规则时间
迟到、早退的管理
制定和实施作业训练
多能工管理
案例：员工技能储备图
案例：员工岗位能力共分为4个级别
制定和实施多技能工的培养
制定和实施新人教育
案例：培训护照
制定和实施作业资格取得教育（指名作业）
输出：《员工多技能分析表》、《员工辛勤管理看板》
模块6 设备要效益 价值维护能力提升
带病作业、跑冒滴漏，有设备无管理，管设备无效益。投入不见效果，这些都是设备管理现实。如何破解设备管理不力的现实，走出设备管理无用论的泥沼，这个话题讲成为本部分重点研讨的核心。
点检十大要素
透过设备隐患部位确认点检项目
物理分析点检法
WBS（Work Breakdown Structure）方法（ 1）按结构分解
WBS（Work Breakdown Structure）方法（2）按部位分解
WBS 〇〇设备维护保养周期表
制定定期预防性措施计划的流程图
定期预防性措施分析表
定期维护之设备检查标准实例
输出：《定期预防性措施分析表》
模块7 安全要效益 安全改善能力提升
有事故必有原因，消除一切安全隐患。当安全工作的深入与推广和有效使用，可以帮助企业快速识别运营过程中的各类风险，并及时采取有效的控制措施，从而避免一些重大安全事故或职业伤害事故的发生，提升企业安全管理方面的绩效。 
 STOP6送上司一双“善于发现”的眼睛
 STOP6：重点灾害6项目
 被机械夹到，卷进等的灾害/与重物接触的灾害/与车辆接触等的灾害……
 管理者的观察要点（作业）
 进入现场识别要点
 识别重大危险发生的场所及作业
 STOP6 看板管理
 六大伤害的预防ABCDEF总结
 什么事故类型/身边的危害有哪些/历史伤害有多少
 企业为我们提供了一道道保命……
输出：《六大伤害训练表》、《六大伤害现场管理看板》
模块8 系统要效益 管理标准能力提升
做什么？怎么做！不少管理干部每天忙得团团转，但是效果不明显。产品作业有标准化，管理工作没有标准化，这成为了很多企业管理的硬伤和痛点。
现场一日工作全貌
案例1：某企业管理干部一天工作表
案例2：某企业管理干部一天工作表
案例3：某美资主管工作内容
 输出：《管理干部日标准化作业》

柳草老师：
教育及资格认证：
 设备管理高级讲师
 美国博能特精益讲师
 高级企业培训培师（人社部）
 精益生产实战型专家/高级讲师
 工业4.0俱乐部 设备管理与维修工程研究中心委员
 北京大学总裁班EMBA常年训练讲师
 清华大学国家CIMS培训中心高级研修班主讲老师
 系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验
讲师经历及专长：
 柳老师曾服务于日本松下电器、美资博能特公司、百特医疗baxter、生益科技、森萨特科技等，从事生产及设备管理多年，并一直从事TPM持续改善推广工作。
 5年以上辅导工厂推行5S、TPM改善与培养人员的经验，辅导过近30家企业60多个项目，涵盖5S、效率改善、TPM、质量改善等方面。
 柳草老师长期以来一直在企业摸爬滚打，可谓是经历多多，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新。在现场管理、人才梯队建设、精益TPM设备管理、3-5天改善周活动、快速换线（SMED）、防呆纠错、价值流分析、精益持续改善、成本管理、班组长（督导者）能力提升的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。
 柳草老师系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验。柳草老师认为没有咨询作为支撑的培训是不接地气的，没有培训经验的咨询是落地会受到相应的影响。为此柳草老师一直以来保持咨询和培训并重，通过对国内企业的咨询深入了解中国企业的问题所在，发挥自身的专长，为国内近百家家企业提供了专业的咨询培训管理，是国内为数不多的具备很强的实战能力的咨询师。
 立足于企业内部续航能力的开发，柳老师系统式的研发了TIG（Teaching in Gemba）培训模式,使得企业在项目推进过程中，为企业培养了一大批接地气的骨干员工更，保证了项目的延续。
培训客户及培训风格：
 柳老师曾担任多家企业咨询顾问，负责企业持续改善的培训及项目实施工作，积累了丰富的实践及授课经验，注重理论知识与丰富的生产实践案例相结合，课程内容通俗易懂，易于学员掌握知识要点，全程通过案例研习、小组讨论、引导学员参与，现场辅导等方式让学员能充分掌握各种实用工具，深得企业高层和学员的一致好评！
 柳老师曾培训及辅导过的客户有：中烟集团下属6家工厂（陕西、云南、广东、江苏等）、中海油（伊拉克鲁迈拉、哈法亚项目、哈里伯顿项目、阿尔比尔项目、绿洲项目）、鞍钢矿业（大孤山、齐大山选矿厂、鞍钢矿业鞍千矿、东鞍山、东烧厂）、福州大北农生物科技、华润三九、华润九新制药、世林冶金设备、韩国乐星机械等知名企业
 柳老师的课程轻松幽默，将专业系统的理论知识与企业实践相结合，讲解深入浅出，演绎通俗易懂。课堂气氛活跃，将管理知识生活化，并辅助大量案例引起学员共鸣，确保学员主动、持久学习。用互动、体验、讲评等授课方式，让学员在练中学，学中练，达到学以致用。用企业实践经验，并将带方法和工具解决企业的实际问题。