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假如你的企业存在以下问题，是该思考如何解决了
1、工厂生产效率低下，虽强调改善，但无从下手或改善效果不明显
2、有订单却交不出货，生产疲于应对，交期延误频繁发生，客户满腹牢骚与不满。
3、产品质量问题经常发生，不但提升不了质量档次，反而客户投诉不断。
4、各种成本剧高不下，企业利润率越来越低，成本管控难上加难，经营难以为计。
5、人员难以招聘，流动性大，归属感不强，积极性与主动性明显不足，管理意识与能力无法满足企业发展的需求。
6、管理松散，流程机制不健全，推诿扯皮、执行不力、本位主义严重等不良现象，给企业带来一系列的问题与困扰。
【免费提供服务】凡参加本课程企业或学员
同一企业5人以上参加，企业如有需要，可申请老师可到企业进行一天现场免费诊断。
【课程内容大纲】
第一部分、当前制造企业必须突破的困境与挑战
1、产能过剩，产品高度雷同背景下，企业如何做到高效高质
2、如何应对人工、材料、各种运营成本急剧上升
3、多种少量个性需求与成本之间矛盾如何协调解决
4、产品更新换代快与生产交付时间不断被压缩，工厂如何缩短生产周期
■当今现状局势分析，明确企业未来发展与解决问题的方向与思路
第二部分、生产效率（P）评估与效率改善提升
一、如何衡量企业现有的生产水准？
二、如何建立科学的评判标准
三、标准产能、流线型生产效率、离散型生产效率、设备综合效率（单台或单元）、人均效率与效益，在不同企业的衡量应用。
四、项目实例展示与分享
■上海某电声公司共有18条喇叭生产线，经过改善：人均产量由248PCS/h提高到554PCS/h，每条产线操作员工由28人降至13人。
改善对策：布局与产线优化、平衡分析、瓶颈识别、ECRS、自动化等方法实施改善。
■深圳某企业注塑车间人机操作改善，实现一人最多看管十六台注塑机。四百多台生产设备每班只需40多人。
改善对策：通过工装夹具、半自动/自动化改造。
■东莞某玩具企业设备综合效率OEE由58%提升至92%。
改善对策：快速切换、TPM维护、操作技能提升等配套方法实施改善
五、有效运用JIT准时化生产在解决生产的平稳化、均衡化、同步化、以及物流与库存方面所发挥的重要作用。
■案例分享：佛山某家电企业在实施精益生产JIT三年后给企业带来的各种效果变化。
六、充分发挥“现代IE”在“产线布局、产线优化、标准工时、瓶颈突破、效率测算、快速换线换模、防呆防错”等方面对生产效率所发挥的巨大作用。
■某大型上市家电企业通过IE现场改善，半年内产线生产效率提升40%。
七、精确衡量与把握与物流供应的及时性对生产效率的影响度。
■案例分析：如何做到车间之间、工段之间、上下工序之间物流平衡顺畅
■案例分析：如何做好供应链物流，确保生产顺利进行。某企业供应商物料准时交付改善案例分享。
八、减少和消除质量问题的发生，从需提升生产效率。
■案例分析：某企业精准识别与突破关键质量问题，总装产线效率提升28%。
■案例分析：某企业通过“全面质量管理”的实施，质量问题发生率减少了80%，实现了生产效率提升30%以上。
第三部分、准时交付率（D）评估与缩短生产周期
一、多种少量，交期越来越短，有订单却无法准时交货，如何适应和满足客户？
二、准时交付率是衡量交付与生产绩效的重要指标
三、如何预测及制定合理的短、中、长期销售与生产计划
四、如何建立和完善计划SOP制度体系
五、如何建立和完善产品数据机制
六、交期延误八大原因分析。
■案例分享：东莞某企业通过生产计划与制造系统优化实现准时交货率由70%提升至92%。
■案例分享：佛山某企业通过改善物料供应实现准时交货率由80%提升至95%。
■案例分享：深圳某企业通过车间生产效率提升实现准时交付率由85%提升至98%。
四、缩短生产周期的五大方法
■案例分享：某企业通过精益生产的推动与实施，一年之后生产周期从45天缩短到20天左右。
■案例分享：某企业采用VMI缩短采购周期，实现生产周期从90天缩短到60天左右。
■案例分享：某企业通过从订单—设计—计划—采购—车间制造，全过程砍掉三分之一时间的方式，分两个阶段，经过近两年的改善，实现生产周期从60天缩短到28天。
八、如何制定和完善供应链管理运作体系
■案例分享：广州某中小型企业供应链成功管理模式分享
九、应用先进制造生产模式，以适应多种少量、快速交付的市场趋势。
■案例分享：国内外前沿制造模式介绍。
■案例分享：自动化与智能化大背景下，那些生产方式适合企业采用或借鉴。
第四部分、品质（Q）现状评估与改善提升
一、质量不仅是交期保证的前提，更决定了效率和成本的高低。
二、客户投诉、返工返修、报废率高、过程质量问题多、是众多企业的心头之痛。
三、如何把控一次性合格率、OQC批次合格率、来料检验合格率、不良率/维修率、报废率。
■案例分享：某企业每日/每周/每月品质统计数据展示分析
四、如何建立有效的品质保证机制
■案例分享：某上市家电企业品质保证系统展示分析
五、如何建立全过程的质量责任机制并落实到位
■案例：某日资企业品质责任担当与控制过程分享
六、如何构建全面有效的质量信息与数据系统
■案例：某日资企业品质统计数据汇总分析分享
七、如何构建生产过程质量信息反馈与有效处理机制
■案例：某德资企业生产过程品质异常反馈与处理机制分享
八、如何构建供应商质量信息反馈与有效处理机制
■案例：某台资企业供应商质量异常与处理机制分享
九、如何实施重点质量改进计划，落实关键过程与指标改善
十、如何强化品质沟通平台与机制，加强部门之间的配合与协作
■案例：某日资企业品质沟通协调机制分享
第五部分、成本（C）管控评估和有效降低成本
一、成本持续上涨，利润空间被不断挤压，企业如何赢利与生存？
二、企业总成本降低10%，利润将提高一倍以上
■案例分享：成本案例演算分析---钱到那里去了
三、精准识别真假成本、可控与不可控成本
四、系统机制、运营流程对效率和成本的影响
■案例分享：某港资企业运作流程繁琐所带来的效率低下、人员浪费。
五、如何消除生产活动中一切不增值浪费
■案例分享：企业各种浪费面面观
六、如何实现生产物料、供应物流最大限度地降低成本
■案例分享：某外资企业生产过程物料损耗控制案例分享
■案例分享：某民营企业采购与供应链成本管控案例分享
七、通过实施精益生产、IE现场改善等手段提升效率，降低成本
■案例分享：某企业通过精益现场改善，一年之内车间人均产值提升40%
八、有效提升产品质量，降低质量成本
■案例分享：某企业在提升质量的前提下，两年时间将质量成本从每年6千万降到3千万。
九、前期导入开发设计目标成本，在产品设计阶段就将成本降下来
■案例分享：好的产品设计，能将成本降低15%
十、向半自动、全自动化生产转变，实现少人化降低成本
■案例分享：某企业通过设备改造，实现一人操作多台冲压机。
十一、减少日常运作中不必要的各种费用与支出
■案例分享：某企业通过外包方式，一年减少各种费用600多万元。
第六部分、企业员工状态（M）评估和有效激励
一、员工打工心态严重，踢一踢动一动，欠缺主动性与积极性
■案例分享： 某企业如何在思想意识和心态上，让员工实现自我“觉知”
二、人才匮乏，招人难、留人更难；企业选、用、育、留机制不健全/不科学
■案例分享：某企业选人、用人、育人、留人成功机制分享
三、岗位与能力不匹配，欠缺上进心，无法满足企业发展的需要
■案例分享：缺什么补什么，优秀企业培训教育机制分享
四、部门之间、同事之间协作性差，推诿扯皮，工作执行不力
■案例研讨：协作不佳原因分析与解决对策
五、工资涨了又涨，绩效改了又改，问题和工作效果却没有什么改变
■案例研讨：究竟该采用那种绩效激励机制才最适合你的企业和员工
六、老板和高层被琐事缠身，无法聚集和处理重大和关键工作。
七、企业如何在员工规划、绩效激励、企业文化等方面构建有效的运营管理系统
■案例研讨：国内某五金制品企业成功案例分享。
本课程名称： PDQCM运营评估与运营力提升-为制造企业运营管理提供全面“透视与体检”
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培训受众:
课程收益:
2、 了解同行业中优秀企业的运营水准
3、 获得提升PDQCM的思路与方法，为企业未来的改善提供方案
4、 授课老师拥有非常丰富的PDQCM项目改善经验，大量实际案例分享研讨，带着问题来，拿着方案回。
5、 优秀企业高层精英荟萃，一起交流、探讨与分享
课程大纲
假如你的企业存在以下问题，是该思考如何解决了
1、工厂生产效率低下，虽强调改善，但无从下手或改善效果不明显
2、有订单却交不出货，生产疲于应对，交期延误频繁发生，客户满腹牢骚与不满。
3、产品质量问题经常发生，不但提升不了质量档次，反而客户投诉不断。
4、各种成本剧高不下，企业利润率越来越低，成本管控难上加难，经营难以为计。
5、人员难以招聘，流动性大，归属感不强，积极性与主动性明显不足，管理意识
与能力无法满足企业发展的需求。
6、管理松散，流程机制不健全，推诿扯皮、执行不力、本位主义严重等不良现象，给企业带来一系列的问题与困扰。
【免费提供服务】凡参加本课程企业或学员
同一企业5人以上参加，企业如有需要，可申请老师可到企业进行一天现场免费诊断。
【课程内容大纲】
第一部分、当前制造企业必须突破的困境与挑战
1、产能过剩，产品高度雷同背景下，企业如何做到高效高质
2、如何应对人工、材料、各种运营成本急剧上升
3、多种少量个性需求与成本之间矛盾如何协调解决
4、产品更新换代快与生产交付时间不断被压缩，工厂如何缩短生产周期
■当今现状局势分析，明确企业未来发展与解决问题的方向与思路
第二部分、生产效率（P）评估与效率改善提升
一、如何衡量企业现有的生产水准？
二、如何建立科学的评判标准
三、标准产能、流线型生产效率、离散型生产效率、设备综合效率（单台或单元）、人均效率与效益，在不同企业的衡量应用。
四、项目实例展示与分享
■上海某电声公司共有18条喇叭生产线，经过改善：人均产量由248PCS/h提高到554PCS/h，每条产线操作员工由28人降至13人。
改善对策：布局与产线优化、平衡分析、瓶颈识别、ECRS、自动化等方法实施改善。
■深圳某企业注塑车间人机操作改善，实现一人最多看管十六台注塑机。四百多台生产设备每班只需40多人。
改善对策：通过工装夹具、半自动/自动化改造。
■东莞某玩具企业设备综合效率OEE由58%提升至92%。
改善对策：快速切换、TPM维护、操作技能提升等配套方法实施改善
五、有效运用JIT准时化生产在解决生产的平稳化、均衡化、同步化、以及物流与库存方面所发挥的重要作用。
■案例分享：佛山某家电企业在实施精益生产JIT三年后给企业带来的各种效果变化。
六、充分发挥“现代IE”在“产线布局、产线优化、标准工时、瓶颈突破、效率测算、快速换线换模、防呆防错”等方面对生产效率所发挥的巨大作用。
■某大型上市家电企业通过IE现场改善，半年内产线生产效率提升40%。
七、精确衡量与把握与物流供应的及时性对生产效率的影响度。
■案例分析：如何做到车间之间、工段之间、上下工序之间物流平衡顺畅
■案例分析：如何做好供应链物流，确保生产顺利进行。某企业供应商物料准时交付改善案例分享。
八、减少和消除质量问题的发生，从需提升生产效率。
■案例分析：某企业精准识别与突破关键质量问题，总装产线效率提升28%。
■案例分析：某企业通过“全面质量管理”的实施，质量问题发生率减少了80%，实现了生产效率提升30%以上。
第三部分、准时交付率（D）评估与缩短生产周期
一、多种少量，交期越来越短，有订单却无法准时交货，如何适应和满足客户？
二、准时交付率是衡量交付与生产绩效的重要指标
三、如何预测及制定合理的短、中、长期销售与生产计划
四、如何建立和完善计划SOP制度体系
五、如何建立和完善产品数据机制
六、交期延误八大原因分析。
■案例分享：东莞某企业通过生产计划与制造系统优化实现准时交货率由70%提升至92%。
■案例分享：佛山某企业通过改善物料供应实现准时交货率由80%提升至95%。
■案例分享：深圳某企业通过车间生产效率提升实现准时交付率由85%提升至98%。
四、缩短生产周期的五大方法
■案例分享：某企业通过精益生产的推动与实施，一年之后生产周期从45天缩短到20天左右。
■案例分享：某企业采用VMI缩短采购周期，实现生产周期从90天缩短到60天左右。
■案例分享：某企业通过从订单—设计—计划—采购—车间制造，全过程砍掉三分之一时间的方式，分两个阶段，经过近两年的改善，实现生产周期从60天缩短到28天。
八、如何制定和完善供应链管理运作体系
■案例分享：广州某中小型企业供应链成功管理模式分享
九、应用先进制造生产模式，以适应多种少量、快速交付的市场趋势。
■案例分享：国内外前沿制造模式介绍。
■案例分享：自动化与智能化大背景下，那些生产方式适合企业采用或借鉴。
第四部分、品质（Q）现状评估与改善提升
一、质量不仅是交期保证的前提，更决定了效率和成本的高低。
二、客户投诉、返工返修、报废率高、过程质量问题多、是众多企业的心头之痛。
三、如何把控一次性合格率、OQC批次合格率、来料检验合格率、不良率/维修率、报废率。
■案例分享：某企业每日/每周/每月品质统计数据展示分析
四、如何建立有效的品质保证机制
■案例分享：某上市家电企业品质保证系统展示分析
五、如何建立全过程的质量责任机制并落实到位
■案例：某日资企业品质责任担当与控制过程分享
六、如何构建全面有效的质量信息与数据系统
■案例：某日资企业品质统计数据汇总分析分享
七、如何构建生产过程质量信息反馈与有效处理机制
■案例：某德资企业生产过程品质异常反馈与处理机制分享
八、如何构建供应商质量信息反馈与有效处理机制
■案例：某台资企业供应商质量异常与处理机制分享
九、如何实施重点质量改进计划，落实关键过程与指标改善
十、如何强化品质沟通平台与机制，加强部门之间的配合与协作
■案例：某日资企业品质沟通协调机制分享
第五部分、成本（C）管控评估和有效降低成本
一、成本持续上涨，利润空间被不断挤压，企业如何赢利与生存？
二、企业总成本降低10%，利润将提高一倍以上
■案例分享：成本案例演算分析---钱到那里去了
三、精准识别真假成本、可控与不可控成本
四、系统机制、运营流程对效率和成本的影响
■案例分享：某港资企业运作流程繁琐所带来的效率低下、人员浪费。
五、如何消除生产活动中一切不增值浪费
■案例分享：企业各种浪费面面观
六、如何实现生产物料、供应物流最大限度地降低成本
■案例分享：某外资企业生产过程物料损耗控制案例分享
■案例分享：某民营企业采购与供应链成本管控案例分享
七、通过实施精益生产、IE现场改善等手段提升效率，降低成本
■案例分享：某企业通过精益现场改善，一年之内车间人均产值提升40%
八、有效提升产品质量，降低质量成本
■案例分享：某企业在提升质量的前提下，两年时间将质量成本从每年6千万降到3千万。
九、前期导入开发设计目标成本，在产品设计阶段就将成本降下来
■案例分享：好的产品设计，能将成本降低15%
十、向半自动、全自动化生产转变，实现少人化降低成本
■案例分享：某企业通过设备改造，实现一人操作多台冲压机。
十一、减少日常运作中不必要的各种费用与支出
■案例分享：某企业通过外包方式，一年减少各种费用600多万元。
第六部分、企业员工状态（M）评估和有效激励
一、员工打工心态严重，踢一踢动一动，欠缺主动性与积极性
■案例分享： 某企业如何在思想意识和心态上，让员工实现自我“觉知”
二、人才匮乏，招人难、留人更难；企业选、用、育、留机制不健全/不科学
■案例分享：某企业选人、用人、育人、留人成功机制分享
三、岗位与能力不匹配，欠缺上进心，无法满足企业发展的需要
■案例分享：缺什么补什么，优秀企业培训教育机制分享
四、部门之间、同事之间协作性差，推诿扯皮，工作执行不力
■案例研讨：协作不佳原因分析与解决对策
五、工资涨了又涨，绩效改了又改，问题和工作效果却没有什么改变
■案例研讨：究竟该采用那种绩效激励机制才最适合你的企业和员工
六、老板和高层被琐事缠身，无法聚集和处理重大和关键工作。
七、企业如何在员工规划、绩效激励、企业文化等方面构建有效的运营管理系统
■案例研讨：国内某五金制品企业成功案例分享。
培训师介绍
精益制造管理与企业管理资深实务专家，拥有二十多年在世界500强企业和咨询行业高层管理经验。
陈老师曾在在大型港资上市企业蚬华电器集团、世界500强美资家电企业惠而浦（Whirlpool），著名跨国通讯公司诺基亚等公司任职，曾担任生产经理、品质经理、PMC经理、PE/IE经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务。
陈老师曾多次委派到日本丰田/松下/三菱、韩国三星、美国硅谷、欧洲奔驰/西门子等企业考察学习和深造。在任职企业大力推行精益生产、IE现场改善、全面质量管理的运用，获得了巨大的成功。经过二十年的实践、探索与研究，在精益制造、现场改善、品质管控和
陈老师现担任清华大学、北京大学、上海交大、厦门大学、中山大学、华南理工大学MBA、EMBA班特邀讲师(主讲精益制造与企业运营管理),广东省企业发展研究协会资深专家, 是行业内认同度与赞誉度极高的精益制造与企业管理资深专家、高级授课讲师和项目咨询师。
2002年至今陈老师为满足企业的实际需要，在全国各地成功举办了1000多场讲座，授课人数达到十几万多人次，曾接受过培训的企业一万多家，并为近1000家企业提供过企业内训和项目咨询服务. 陈老师实践经验丰富，讲授过程列举大量案例，特别强调实用性和可操作性，深受听课学员的好评和尊敬。
其中知名企业有：新玛基家电、TCL集团、美的家电集团、深圳南太电子、汕头超声电子、东莞飞利浦、名幸电子、松下万宝、步步高电子、北京奔驰汽车 、爱信精机汽车零部件 、万宝井汽车配件、东海橡塑汽车防震配件、本田车灯 、丰田汽车座椅 、本田汽车制锁 、伟巴斯特汽配、国光电器、惠而浦家电、泰科电子、联邦家私、浙江年年红、锡山家具、韦邦家具、华南建材、联塑集团、凤铝铝材、南玻集团、科勒卫浴、新中源陶瓷、欧普照明、雷士照明、礼兴塑胶、中山国际玩具、台湾忆霖食品、统一企业、百事可乐、可口可乐、江苏红豆集团、百斯盾服饰、浙江报喜鸟、福建七匹狼、时代皮具、励泰皮具、互太纺织、立白集团、宝洁公司、虎彩印刷、永红印刷、新天伦印刷、蒂森电梯、奥迪斯电梯、大洋电机、坚士制锁、金达五金、国泰五金、一汽锡柴、本田发动机、中集集团、明毅电镀机械、海天机械、上海世邦机械、台湾联众不锈钢、联想集团、德赛集团、中电电力、重庆电力、西仪股份、华国光学、中海油、中石油、广西东亚糠业、中粮集团、三一重工、广西柳工、西部矿业、云天化、鲁西化工、富士康、中科院物理研究院。
陈老师是近年来在精益制造管理和企业管理方面极有影响力的实战派专家,陈老师将历时二十多年积累起来丰富的生产制造与管理经验，进行浓缩升华,先后出版了：
1、《精益生产实战案例》、《现代IE有效运用与精益现场改善》、《卓越现场改善与成本控制》、《生产计划与物料控制》《全面质量管理推行案例》。
2、《中高层干部核心管理能力提升》、《打造优秀的一线主管》、《如何管理和引领新
一代员工》《从技术走向管理的跨越》。
3、《成功管理与情境领导》、《企业运营八大症结与解决对策》、《策划、沟通与执行》等专著和光碟,受到企业界的高度重视并给予了极高的评价。
咨询项目经验:
陈老师在从事企业运营管理与咨询行业的二十多年中,曾为家电和电子企业、汽车和零配件企业、五金制品企业、玩具与塑胶企业、服装与鞋帽企业、食品企业、化工企业、家具企业、印刷企业、钢铁企业、IT企业等200多家企业提供过全程的咨询项目服务，均获得了良好的效果和得到企业的一致认同。
本课程名称： PDQCM运营评估与运营力提升-为制造企业运营管理提供全面“透视与体检”
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