TPM—生产设备全面精细化管理实战

第一章TPM概述管理

1.什么是TPM

①TPM的衍生过程

②以提升设备综合效率为目标

③建立以设备一生为对象的生产维修系统

④确保寿命使用周期内无公害、无污染、安全生产

⑤涉及设备的规划，使用和维修等相关部门

⑥从领导到一线职工，以小组为单位的自主活动，推行全员参与

2.先进制造业的TPM管理模式

①尊重设备

②尊重工艺

③尊重产品

④尊重环境

3.设备全效率管理指标的设计与运用

①设备稼动率计算与运用

②时间稼动率计算与运用

③性能稼动率计算与运用

④综合效率的计算与运用

⑤一次良品率的计算与运用

⑥工程良品率的计算与运用

⑦综合良品率的计算与运用

4.MTBF设备的可靠性提升管理

①概念

②计算方法与运用

5.MTTR设备的可靠性维修提升管理

①概念

②计算方法与运用

6.设备故障管理指标的设计与运用

①MTTR：平均维修时间管理

②MTBF：平均故障时间管理

7.设备生命周期内的管理内容

7.1生命周期内的系统职能

①如何规划

②如何设计

③如何制造

④如何安装

⑤如何使用

⑥如何维修

⑦如何更新

⑧如何报废

7.2设备相关职能的分工

①采购职权

②收货验收职权

③设备性能评估职权

④设备生产产品品质评估职权

⑤安全运行可靠性评估职权

⑥综合评估职权

⑦日常点检的职权

⑧定期点检的职权

⑨日常维护的职权

⑩定期维护保养的职权

?全面分解维护保养的职权

?特殊维修的路径与确认职权

?设备备品的申购职权

?设备备品采购的职权

?设备备品保管的职权

?备品供应商开发的权限

第二章设备导入前期的管理

案例：离岛式的设备布局如何改造成精益生产的产品流布局模式（视频案例解析）

案例：CANON（佳能）新工厂的精益生产布局管理

1.设备正式导入前要做哪些准备工作

1.1如何缩短设备导入的周期时间

1.2为了防止扯皮如何建立相关部门的责权义

1.3设备正式使用前要建立哪些文书管理

①设备出厂清单和检验合格单

②设备使用说明书/电路/油路/气路回路图

③设备管理基准书的编制

④设备操作指导书的编制

⑤安全操作与安全维护指导书

⑥操作流程内容的编制

⑦日常点检的编制

⑧定期点检表的编制

⑨设备履历表的编制

⑩交班维修记录的编制

?易耗品交换规则与标准的订制

?设备使用、固定资产管理规定如何编制

2.如何对设备关联人员进行培训指导

2.1对设备操作员的培养管理

①如何对现场人员进行安定化的设计管理

②对设备操作者员进行哪些基础教育

③为什么对设备操作员要进行品质意识教育

④提高操作员的熟练度要进行哪些定期教育

⑤如何设定操作员的KPI管理内容

2.2对设备维护人员的培养管理

①维护员需要具备哪些现场操作基本技能的教育

②提升修理技能需要哪几个阶段性的培养

③为什么要对技术员的技能进行识别与跟踪管理

④如何设定维护人员的KPI管理内容

2.3对设备关联人员的再教育管理

①杜绝换岗后导致设备故障频发

②新产品、新材料、新工艺、新设备入厂时要统一培训

③长期休假后复工的再培训

④辞职后再入职人员的再教育

⑤特殊设备工种要专门培训

⑥工程内发生事故事件要进行关联人员的统一教育

⑦工程内岗位多能工的教育

⑧系统教育后要关注哪些内容

⑨对现场维护人员的工作态度进行区分管理

3.新设备导入前如何评估管理

12.1设备性能要评估哪些内容

①动作状态如何确认

②计数功能的准确性如何确认

③设备运转速度/温度/气压/油压的状态及数据如何确认

④重要零部件的运转状态如何确认

⑤生产产品的外观及特性确认哪些内容

⑥安全危险源识别及状态确认哪些内容

⑦设备可动率/良品率/单位时间产出的指标如何建立

12.2生产的产品要评估哪些内容

①产品外观状态

②产品尺寸

③产品的特性

④产品批次生产和数量的确认

⑤产品型号规格的批次数量/批次回数的区分管理

⑥确认产品的一次合格率（直通率）

⑦工程良品率/综合良品率/时间稼动率/性能稼动率/综合效率

⑧识别重大不良内容、一般不良内容、轻微不良内容及比率

12.3产品初期流动评估哪些内容

①设备的初期流动性管理

②设备的普遍性评估

③设备的时效性评估

12.4开始量产时评估哪些内容

①持久性评估

②连续性评估

③安定性评估

④安全性能评估

⑤单位时间产出评估

12.5INPUTCHECKSHEET（导入确认表）如何编制

12.6OUTPUT输出评估结果确认哪些事项

①INPUT事项评估结果确认

②现场必要的记录内容进行确认

③设备的FMEA（失效模式）内容确认

④对操作员的指导结果进行评估

⑤对设备哪些管理项目的运行状态进行确认

⑥对导入前的评估结果连续确认

⑦导入前流动结果的判定

⑧关联部门要确认哪些关联事项

⑨客户也要得到生产结果的认可

⑩对设备、产品进行编码识别跟踪管理

第三章设备导入后的维护保养管理

1、TPM设备的日常维护保养管理

①日常例行保养内容

A.现场操作人员对5S维持管理

B.设备操作员对日常点检内容的执行

C.防漏（油、气、电、料、水等）管理

D.现场操作人员对简单故障的维修处理

E.现场技术员对一般故障的维修处理

②外观5S的标准

A.4S管理（整理整顿清扫清洁）

B.无泄漏

C.无破损

D.落实责任到位

③点检项目的判定依据及判定方法标准化

E.专用点检

F.通用点检

G.日常点检

H.定期点检

I.点检方法

J.管理基准值的规定

K.点检责权义的规定

L.结果判定及运行指令的管理

④点检标准的部位与项目明确化

A.预防性维修检查

B.可能性发生点

C.设备损耗点

⑤点检内容明确化

A.速度（转速、回数、流量等）

B.温度（加热体的温度、机体温度、环境温度等）

C.电流、电压、电阻等

D.压力（气压、油压、水压等）

E.声音（气压、设备摩擦）

F.泄露（水、油脂、溶剂等）

G.震动（机体、气缸、电机等）

H.松动（紧固件、定位件、螺母等）

I.腐蚀（气体、液体、化学反应等）

J.龟裂（表层、内表）

K.磨损（局部、整体、尺寸公差）

⑥建立设备管理标准化体制

A.优化设备故障维修标准及维修流程

B.编制设备安全操作标准指导书

C.编制故障管理记录表

D.建立故障管理系统的登录管理

E.从故障管理系统的关键数据推移要管理方向

F.优化故障报告过程缩短设备停机等待时间

G.班组报告书的编制及重要内容管理

H.编制故障情况的简报

I.编制故障原因的初步诊断报告

J.提出暂定和恒久对策及全面水平展开管理

K.对故障现象和暂定对策的的分析与对策

L.运用五五法挖掘设备的根源问题

M.对根源问题提出永久对策防止故障反复发生

N.类似问题要全公司展开巡查防止死灰复燃

O.建立防止故障再发的处理流程

P.建立部门对设备管理的月度综合报告跟踪管理

2、TPM设备的定期定量三级维护保养管理

①每月一次的一级保养

A.清扫设备内部

B.清洗疏通各路（水电气油料）系统

C.检查机械调整部位的固定状态

D.检查安全装置的灵敏度

E.检查电器运行状态

②每年一次的二级保养

A.检查传动系统修复/更换磨损件

B.清洗变速箱/传动箱

C.检查操作开关的灵敏度

D.整理线路的整齐安全

E.防止漏油更换新油

F.部分易耗部位的解体维护保养

G.维修工执行，操作工协助保养

③定期全面解体的三级维护保养（购买厂家不同有区别）

A.全面解体5S更换消耗部件

B.修复电气、机械传动以及操作系统

C.修复设备关联附件及外观5S维持管理

D.全面修复后设定功能指标

E.全面解体维护标准步骤管理

E-1判定部位及部件的损耗程度

E-2明确年度计划和解体维护标准工时计划

E-3按计划实施（修复、更换或改善）

E-4单批次少量运行初步验收（设备性能和产品质量）

E-5多批次大批量运行再判定验收

E-6修改相关文书管理规定

④针对生产量、质量、成本、交期、安全问题点重点维护保养

⑤现场同时发生多起故障时要确定优先度进行维修

⑥根据重要程度，按不同的方法进行维护

3、建立定期定量维护保养的标准化管理文化

①编写部署及人员的限定

②修订及配发路径及部署的限定

③运行总结权限的分配与限定

④确定设备区域、名称、型号、规格

⑤确定维修内容

⑥设备装配图

⑦电气、油路图

⑧材质管理

⑨检查设备规定的关联文书内容

A.保养基准书内容（例）

B.保养操作指导内容（例）

C.安全操作标准指导内容（例）

D.加油基准内容（例）

⑩点检周期与点检标准

?更换标准及安全管理

?从年间计划到日别点检计划如何联动管理

4、设备耗品交换和库存储备管理

4.1耗品使用量的控制管理

①控制耗品交换都需要哪些管理手段

②使用寿命如何控制交换量

②为何要建立累计生产量同步控制耗品交换量

③人为损坏及防丢失管理控制

④交换流程及交换标准管理

⑤交换记录和信息反馈管理

⑥交换费用的周度控制管理

1）单个产品使用费用推移管理

2）废旧品重复利用

3）现地化推进管理

4）改良改造优化管理

4.2耗品储备量的申请及库存量的管理

①如何设计最小库存量、安全库存量

②什么时候、购买什么耗品、购买多少如何管理

③如何预防呆滞品发生和呆滞品如何处理

④耗品如何保管才安全

案例1：日本标杆生产行业的设备日常运作管理

案例2：空压机故障案例分析与对策

第四章TPM提升设备整体效率的管理

1、优化设备布局提升整体工作效率

1.1）通过现场布局提升设备的整体效率

A.一字型流水线布局案例效果分析

B.“U”、“I”、“S”字形产线布局案例效果分析

C.单间屋布局效果案例分析

D.三种效果现场演练亲眼看效果

1.2）流水线平衡能力如何设计

1.3）什么是负荷产能，如何计算

1.4）什么是TAKT（L/T）时间，如何计算

1.5）如何改善工序内负荷平衡能力

1.8）工程间设备平衡力如何改善

1.9）把人工搬运改变成自动搬运模式

1.10）工程间的搬运模式如何改善

1.11）设备频繁的暂停故障如何改善

1.12）如何对设备关键部位建立一目了然的管理

1.13）如何提高人机配合的作业效率

1.14）如何将JIDOUKA（自动化）+IT（信息化）运用于现场管理

2、事前预防管理提升设备整体效率

2.1）如何利用人体机能（JIKN）快速发现现场故障内容

①丰田现场是怎样培养人员的

②波音现场是怎样培养人员的

③如何通过“看听闻摸”快速发现现场异常

A.视觉占60%

B.听觉占20%

C.触觉占10%

D.嗅觉占8%

E.味觉占2%

④为何现场对设备故障会有“视而不见”的怪像

⑤如何建立高效的防呆管理

2.2）设备故障预知管理（KYT），把问题消灭在萌芽前

①什么是KYT管理

②KYT以人为本的管理思维模式是什么

③如何利用KYT发现潜在问题

④建立事故发生可能路劲提前做好预防管理

⑤现场如何推行KYT预防可能问题的重复发生管理

第一：发现过的问题标准化管理，减少异常

第二：未发现过的问题进行事务标准化杜绝把事情闹大

第三：明确推进和管理的方法

第四：明确劳保用品的佩戴标准化

第五：对发生过的虚惊事件要逐项改善，防止小故障变大事件

第六：建立事故事件快报机制管理，快速掌握现场动向

第七：作业前KY卡如何实施

第八：现场自主管理内容明确化

第九：管理者如何巡视现场

第十：早晚礼应该讲些什么内容

第十一：现场为何要树立标杆管理

第十二：为何要转变现在管理者的革新观念

3.TPMSYSTEMERP及时准确的采集数据提升管理效率

①改善设备设备的联机技术

②建立设备整体效率与个别机台效率的实时监控措施

③建立故障实时自动录入管理系统

④建立设备状态的日别、周度、月度推移管理

A独立岗位可动率推移

B产线可动率推移

C设备故障状态推移

D设备故障内容总结

E设备故障时间推移

F设备维修时间推移

G平均故障间隔时间统计分析

H设备耗用成本分析推移管理

I建立设备保养计划与实绩提醒功能

G设备重点管理项目跟踪管理

K如何编制本月工作总结，下月工作计划

⑤如何建立实时生产看板管理

⑥建立备件库存预警系统管理

⑦维修信息如何实时录入管理

⑧保养计划自动报警管理

⑨建立实时系统统计分析，EXCEL便捷导出管理

案例1：上下“U”字型和平铺“U”字型的改善，一机多头的改善（日资厂）

案例2：TPM+MSS+SAP+IT技术的看板管理（韩国工厂）

案例3：SMT防错防呆案例分析（美英合资厂）

案例4：安全生产管理教育视频教育（如何预防事故和事件管理）

第五章设备资产折旧完后的管理（整套案例说明）

1、做好长期战略目标规划管理

①确定今后3到5年工厂生产数量的预测

②对现状设备能力进行再次评估

③统计分析现状设备总资产状况

④区分必要和多余设备资产清单

⑤对账目资产和实物资产的核实确认

⑥折旧期满，报废设备可否再重复使用管理

⑦设备报废后，现场如何布局

⑧设备报废后，现场人员如何编制

2、折旧完后的报废设备资产如何管理

①报废设备变卖的金额评估

②报废设备的现场如何管理

③报废设备的固定资产损益如何评估

④报废设备的变卖比价如何管理

⑤报废设备的称量如何管理

⑥报废设备处理必须经过的六步骤是什么

⑦完整的报废报告如何编写

第六章现场讨论